El INTI, a través del Centro de Procesos Superficiales, desarrolló una versión preliminar de un biosensor para detectar la presencia de proteínas alergénicas en alimentos. Éstas representan una amenaza a la salud de las personas alérgicas y la única forma de prevención con la que cuentan es su exclusión estricta de la dieta.
En la actualidad, la industria alimenticia utiliza principalmente la técnica ELISA para la detección de alérgenos. Se trata de una metodología muy sensible que involucra un procedimiento lento, la necesidad de equipamiento de laboratorio, y reactivos costosos e importados. Por ese motivo, especialistas del Centro de INTI-Procesos Superficiales, desarrollaron un método alternativo, basado en un biosensor portátil de bajo costo, con insumos y reactivos nacionales para la cuantificación de alérgenos en alimentos.
Si bien hay cientos de alimentos que contienen alérgenos, son sólo ocho los responsables de más del 90% de los casos de reacciones alérgicas que ocurren en todo el mundo. Éstos se conocen con el nombre de “los ocho grandes” y son la leche de vaca, el huevo, el pescado, los mariscos, el maní, la soja, los frutos secos, el trigo y todos los derivados de estos alimentos que conserven las proteínas alergénicas.
Para ejemplificar la importancia del análisis de alérgenos, consideremos una situación que se presenta en la elaboración de chocolates. En la misma planta pueden prepararse dos variedades de chocolate: con y sin maní. La persona alérgica al maní necesita asegurarse, leyendo el rotulo del envase, que el alimento no contiene este producto. Ello sólo puede lograrse mediante controles de calidad realizados sobre el chocolate antes de que salga a la venta. El biosensor se utiliza para garantizar la ausencia de proteínas alergénicas en el chocolate. Esto mismo puede pensarse con otros comestibles y sus posibles alérgenos.
Un biosensor está compuesto por tres elementos fundamentales: un receptor biológico (preparado para detectar específicamente a un analito, siendo en este caso el alérgeno en el alimento); un transductor (capaz de interpretar la reacción de reconocimiento biológico que produce el receptor y traducirla en una señal cuantificable); y finalmente una instrumentación electrónica, capaz de procesar la señal generada y mostrarla de forma adecuada al operador.
El receptor biológico es un anticuerpo que reconoce al alérgeno como una llave a su cerradura. Luego, por medio de un segundo anticuerpo unido a una enzima que cataliza una reacción, se genera una señal que será convertida por el biosensor a señal eléctrica (Figura 1). Las células electroquímicas -donde ocurre la reacción entre el alergeno extraído del alimento y el anticuerpo específico- se conectan al equipo portátil controlado por una computadora través de un puerto USB. Bajo estas condiciones, la concentración de proteínas alergénicas se relaciona con la corriente medida (Figura 2).
Argentina todavía no cuenta con legislación sobre la declaración y los límites de alérgenos en los rótulos de los alimentos. Ésta es una importante problemática sanitaria que deberá ser tratada en el futuro cercano, de modo que las personas alérgicas puedan decidir sobre el consumo de un producto.
En suma, el desarrollo de nuevas técnicas analíticas y dispositivos para la determinación de alérgenos en alimentos, entre los que se destacan por su practicidad los biosensores, responden a la necesidad de la industria alimenticia de asegurar la protección de la salud de los consumidores.
La Argentina concretó el proyecto que le agregará valor a un mineral estratégico que hoy exporta a granel, y que es clave para reconvertir su matriz energética.
Hablamos del litio, que nuestro suelo atesora en el noroeste del país siendo la cuarta reserva mundial. Su importancia radica en ser insumo clave para las baterías de almacenamiento eléctrico de última generación usadas en celulares, notebooks, automóviles eléctricos y satélites. Liderado por la empresa estatal Y-TEC –que pertenece a YPF y al Conicet, y a la cual nos referimos en nuestro programa 521- el proyecto implica la creación de un Centro de Investigaciones Científicas y Tecnológicas sobre el litio. Ubicado en la localidad jujeña de Palpalá, buscará agregarle valor tecnológico y realizar el ciclo completo de producción. Esto es, llegar a la fabricación de celdas de combustible (pilas) y packs de celdas (baterías) enfocado al uso de vehículos eléctricos. Gustavo Bianchi –director general de Y-TEC- se entusiasmó al decir que “se trata de una cadena tecnológica en la que se multiplica casi por mil el valor agregado. El carbonato de litio cotiza unos 5 dólares el kilo, mientras que la batería de vehículo eléctrico (que utiliza 5 kilogramos) vale unos 25 mil”. Y-TEC sumó al proyecto a la provincia de Jujuy y a su universidad nacional, también al Conicet, a la empresa de Energía y Minería provincial, y a equipos de trabajo de las universidades de La Plata y Córdoba, también nacionales. Comprometida con el cuidado ambiental y en el fomento de las energías renovables, YPF –presidida por Miguel Galuccio- es impulsora clave de esta idea que hará que el país alcance a ser un “productor de importancia internacional”. Microprograma a cargo de Luis María Barassi
…………….………………LA CIENCIA ARGENTINA EN LA VIDRIERA……………………………… La Argentina dio un paso fundamental para agregar valor a un mineral estratégico que hoy exporta a granel. Hablamos del litio –del cual es la cuarta reserva mundial, en la zona de la Puna, en el noroeste del país- y que hoy por hoy es un insumo clave para las baterías de almacenamiento eléctrico de última generación usada en celulares, notebooks, automóviles eléctricos y satélites. Conscientes de esto, y de la necesidad de ir reconvirtiendo la matriz energética nacional hacia un mayor uso de energías renovables, se creó en la localidad jujeña de Palpalá el Centro de Investigaciones Científicas y Tecnológicas sobre el litio. Así se inicia el proyecto para agregarle valor tecnológico y realizar el ciclo completo de producción. Esto es, desde la extracción y purificación de la materia prima (sales de litio), pasando por la elaboración de los materiales activos y electrodos, hasta la fabricación de las celdas de combustible (pilas) y packs de celdas (baterías), enfocado hacia el uso en vehículos eléctricos. El proyecto lo lidera la empresa estatal Y-TEC –que pertenece a YPF y al Conicet-, y reúne a la provincia de Jujuy –llamada la Arabia Saudita del litio-, a la Universidad Nacional de dicha provincia (UNju), al Conicet, a Jemse (Jujuy Energía y Minería SE) y a equipos de trabajo de las universidades nacionales de La Plata (UNLP) y de Córdoba (UNC). Dicho convenio fue firmado por el gobernador de Jujuy, Eduardo Fellner; por el CEO de YPF, Miguel Galuccio; por el vicepresidente del Conicet, Santiago Sacerdote; por Gustavo Bianchi, director general de Y-TEC; y por el rector de la Universidad Nacional de Jujuy, Rodolfo Tecchi. Todos, convencidos de que la existencia de las reservas minerales para la explotación de litio podrá ubicar al país como productor de importancia internacional. Este presente, tuvo un antecedente con un decreto acuerdo firmado en 2011 por el entonces gobernador de Jujuy, Walter Barrionuevo. Dicho acuerdo declaraba de interés a las reservas minerales que contuvieran litio, poniendo el acento en la protección ambiental de sus ecosistemas -sumamente frágiles- así como en la creación de un comité científico para el análisis de los proyectos que se encarasen. En el acto de anuncio de la creación del Centro de Investigaciones, Gustavo Bianchi aseguró que con este centro-tecnológico se apunta a lograr “la soberanía energética nacional y a desarrollar en la provincia toda la cadena de valor del litio. Desde la materia prima hasta la batería terminada”. Y agregó que “Se trata de una cadena tecnológica en la que se multiplica casi por mil el valor agregado, ya que el carbonato de litio cotiza unos 5 dólares el kilo, mientras que la batería de vehículo eléctrico (que utiliza 5 kilogramos de litio) vale unos 25 mil dólares”. Se explicó que el flamante Centro será de doble dependencia entre el CONICET y la UNju, y se instalará en un emblemático edificio de 4 mil metros cuadrados donado por la empresa Aceros Zapla. Al respecto, el rector Rodolfo Tecchi dijo que la localidad de Palpalá “volverá a ser el motor de desarrollo de la provincia, como lo pensó en su momento el general Manuel Savio”. Recordó que 70 años atrás –con el general Savio a cargo de Fabricaciones Militares- Palpalá lograba la primera colada de arrabio en Altos Hornos Zapla (hoy Aceros Zapla) y se convertía en “el corazón de la industria del acero”. Así las cosas, y merced a este mineral considerado estratégico, Jujuy vuelve a tener hoy una nueva oportunidad para lograr su anhelado desarrollo tecnológico. Tecchi informó que allí se radicarán investigadores ya formados, al tiempo que formarán recursos humanos propios en la especialización de esta temática estratégica. En tanto, el Ingeniero Galuccio hizo hincapié en la cuestión ambiental y de las energías renovables, destacando que “desde YPF se promueve fuertemente este tema ya que tiene un potencial importante en la fabricación de autos hibridos en el país”. Otro hecho que hay que destacar, es que Y-TEC obtuvo del Conicet la licencia de un proceso electroquímico patentado por el Dr. Ernesto Calvo, del Instituto INQUIMAE de la Universidad de Buenos Aires (UBA) para la extracción y purificación de cloruro de litio. Dicho proceso –se explicó- reduce drásticamente el impacto ambiental de la actividad que hasta ahora es hecha mediante evaporación y consumo de gran cantidad de agua. Cabe subrayar que ya se han montado en Y-TEC plantas piloto para ensayar en laboratorio las innovaciones que luego habrá que llevar a escala industrial. Hablamos de una planta de extracción electroquímica, otra para el desarrollo de materiales (óxidos de LiFePo4) para fábricas de baterías (materiales poliméricos), y una más de electrodos para fabricar ánodos, cátodos y celdas elementales. También se está trabajando en el prototipo, por el cual se espera contar próximamente con la primera celda Y-TEC. Esto es, la primera batería de litio hecha totalmente en la Argentina. Sin duda, un nuevo paso que da la Argentina en pos de su independencia tecnológica en un área clave como la energética. El mundo está viviendo una suerte de fiebre del litio, y Jujuy posee los considerados más rentables del mundo por sus posibilidades de extracción en términos económicos. El Dr. Bianchi aseguró que “si se industrializa el litio que hoy se exporta, en dos años dicho volumen de exportación crecería a 25 mil millones de dólares anuales”. Un dato a tener presente y sobre el cual se está trabajando con recursos propios y de manera seria y sostenida.
Uno de los últimos avances en el marco del Programa RESTAURAR es el desarrollo de un adhesivo a base del polímero EVA para su aplicación en la restauración de pinturas sobre tela.
La fórmula fue desarrollada por el Centro INTI-Caucho, por solicitud de la reconocida Fundación TAREA de la Universidad Nacional de San Martín, tras las dificultades para importar pequeñas cantidades de este tipo de adhesivo. La fórmula tiene un punto de ablandamiento que permite la adhesión sin producir daños en el sustrato, entre otras propiedades mecánicas y de temperatura.
Antecedente
Este campo de acción comenzó a constituirse cuando los expertos en rocas ornamentales del Centro de Construcciones fueron convocados para elaborar las especificaciones técnicas del pliego de licitación para la recuperación de la fachada del Congreso de la Nación, hace dos décadas atrás.
Desde entonces, se consideró que el conocimiento y la infraestructura disponibles en el INTI podían constituir el brazo tecnológico ausente con los expertos de la restauración. Así el INTI comenzó a brindar una serie de herramientas para realizar estudios de diagnóstico sobre las patologías que aquejan a las construcciones a fin de determinar los materiales y las técnicas más apropiados para diseñar un proyecto de restauración.
Entre las experiencias de asistencia técnica en edificios emblemáticos se destacan las intervenciones en el Palacio del Congreso Nacional, la Casa de Gobierno de la Nación, el Palacio de Tribunales, el Teatro Colón, la Basílica de Luján, el Palacio San Martín, las Ruinas Jesuíticas de San Ignacio en Misiones, la Estancia Los Talas en el partido bonaerense de Luján, la Puerta de la Ciudadela y el Cabildo de la Ciudad de Montevideo, entre otras. A su vez se consolidó una línea de trabajo en el área de conservación y restauración de papel desde un abordaje multidisciplinario, que brinda asesoramiento técnico, capacitaciones y difusión sobre conservación del patrimonio documental. En este ámbito se realizaron trabajos en la Biblioteca Nacional, el Museo Guiraldes, la Bolsa de Cereales, la Facultad de Medicina de la UBA, el Archivo General de la Nación y el Ministerio de Economía, entre otros.
El servicio de electrónica fabrica y diseña los instrumentos que necesitan los investigadores a la hora de realizar tareas de lo más diversas.
Jorge Dignani y Ricardo Kolln del Servicio Centralizado de Electrónica . Foto: CENPAT fotografía.
Transmisores para monitoreo de aves, registradores de datos que se colocan en elefantes marinos, monitores de frecuencia cardíaca, medición y control de temperatura e iluminación en cámaras de cultivo, computadora para la adquisición de datos de GPS y sistemas de información meteorológica son sólo algunos de los desarrollos que han sido diseñados por especialistas en el Centro Nacional Patagónico (CENPAT-CONICET)
En la oficina de Jorge Dignani, profesional principal del CONICET, hay placas, plaquetas, pilas y baterías; transmisores; controles remotos; termómetros y sensores. Junto a su grupo son los encargados del Servicio Centralizado de Electrónica (SECELEC) del Centro. “Realizamos el mantenimiento de algunos instrumentales científicos y desarrollo de equipos a pedido y al servicio de la investigación”, explica.
Si bien el SECELEC ha diseñado instrumentos para diferentes usos, su especialidad son los registradores de datos.
“¿Cómo hace el investigador para estudiar el comportamiento de un elefante marino cuándo está debajo del agua y fuera de su vista?”, pregunta Dignani y responde, “fabricamos instrumentos que registran entre otras cosas el movimiento del animal, la temperatura del agua y la bioluminiscencia”.
Detalla además que en el Servicio que dirige se diseñan dos tipos de registradores: de tiempo y de evento. El primero recoge datos de forma intermitente. Por ejemplo, cada 15 segundos mide la temperatura del agua. Los segundos se activan a partir de determinado suceso. “Hicimos un aparato que se encendía y medía cada vez que un ave llegaba a su nido”, agrega.
Dignani trabaja en el CENPAT desde hace más de treinta años. Ingresó para instalar la primera computadora en el centro de cómputos en el año 1983. Luego se abrió el servicio de electrónica, donde no solamente se encargaba del mantenimiento sino que empezaron a realizar proyectos para el desarrollo de instrumentos al servicio de la investigación. Puede además dar cuenta de los cambios tecnológicos que se han sucedido a lo largo del tiempo.
“La forma de medir era diferente. Los registros quedaban grabados en papel y alguien los tenía que cargar luego a una computadora. Los primeros instrumentos para medición eran mecánicos. No existían ni las memorias, ni los microcontroladores. Ahora todo puede guardarse en un chip”, explica.
El avance científico y tecnológico permite a los integrantes del SECELEC desarrollar instrumentos adaptados a las necesidades del investigador y de menor tamaño y costo.
Fernando Dellatorre es investigador asistente del CONICET en el CENPAT y forma parte de un equipo de investigación que actualmente estudia la dinámica costera mediante el análisis de las variaciones de temperatura de la columna de agua asociado a las principales forzantes de la corriente: el viento y la marea.
“Buscamos tener un registro a largo plazo y uno de los instrumentos que utilizamos fue construido en el SECELEC. Nos permite medir la temperatura del agua con precisión y guardar la información en una memoria interna. En nuestro caso configuramos los equipos para que registren cada 10 minutos. Con estos parámetros se pueden almacenar datos en la memoria durante unos 6 meses y al finalizar el período de muestreo, se descargan a una computadora, se borran de la memoria interna y el equipo está listo para seguir midiendo”, explica Dellatorre.
La Oficina de Vinculación Tecnológica del CENPAT nuclea diferentes desarrollos multidisciplinarios, denominados Servicio Tecnológico de Alto Nivel (STAN) y tienen como objetivo colaborar e interactuar con los diferentes actores sociales en el apoyo y la resolución de problemas a través del conocimiento científico. En el SECELEC se diseñan prototipos electrónicos basados en equipos computarizados para la adquisición y registro de datos biológicos, meteorológicos y oceanográficos.
El director ejecutivo de la Anses, Diego Bossio, participó en Mar del Plata del lanzamiento oficial del sistema de identificación biométrica «Mi Huella», que permitirá a los adultos mayores identificarse para realizar trámites en el organismo con sólo apoyar un dedo.
«Estamos en Mar del Plata presentando un programa de alcance nacional que tiene que ver con facilitarle la vida a los jubilados en todo lo que es el sistema de cobros», indicó Bossio en diálogo con Télam, tras señalar que con «Mi Huella» los jubilados ya no deberán realizar el trámite de supervivencia para poder dar Fe de Vida y cobrar la jubilación.
«Hace unos diez días atrás salió una resolución en donde le exigimos a los bancos que hagan transformaciones, modificaciones en la tecnología, y lo que pretendemos es que el jubilado en vez de ir todos los meses al banco a dar Fe de Vida para decir ‘estoy vivo’, estoy cobrando la jubilación lo puede hacer tecnológicamente», dijo.
En ese contexto, Bossio explicó que «va a ser un sistema muy simple», para el que los jubilados «van a tener que registrar a lo largo del año 2015 sus huellas digitales» en alguno de los 8.000 puntos que habrá en país.
«El jubilado pasa en cualquier momento, cuando va a cobrar a un cajero automático, cuando está en un supermercado o en una oficina de Anses o pública que vamos a implementar, pone el dedo y nosotros sabemos que tiene el derecho a cobrar», afirmó.
El funcionario explicó que se trata de un sistema eficiente que «evita microestafas» de gente «cobraba en nombre de un jubilado que efectivamente no estaba vivo».
Junto con Bossio estuvieron en la presentación el intendente del partido de General Pueyrredón, Gustavo Pulti, y del presidente del Banco Nación, Juan Ignacio Forlón.
El titular de Anses llevó tranquilidad a los jubilados y pensionados al expresar que «nadie va a dejar de cobrar la jubilación porque el sistema no avanza, acá la prioridad es que el jubilado cobre, lo que queremos hacer es facilitarle» el trámite.
Consultado sobre los casos en los que el cobro de un jubilado lo realiza un familiar, Bossio dijo que «el que tiene que poner la huella digital es el apoderado, y una vez que está registrada su huella digital, se hace fehacientemente responsable del cobro de la jubilación».
«Muchas veces estaban los apoderados, sacaban una tarjeta de débito, cobraba otro y administraba el dinero del jubilado, muchas veces a espalda del propio jubilado, y cuando había algún tipo de reclamo no se podía accionar sobre el apoderado, ahora ese tipo de cuestiones quedan saldadas», afirmó.
Bossio también sostuvo que «se incorpora tecnología, se evitan estafas y se facilitan las cosas a los abuelos».
«El sistema ya está en marcha, de hecho algunos bancos ya lo implementaron», expresó, y destacó que «no es inversión de la Anses sino del sistema financiero, una exigencia que tiene que invertir en tecnología».
Por su parte, Pulti dijo que «los cambios que se van registrando en la manera de relacionarse de la Anses con los abuelos ha sido notorio en todos éstos años».
«Pensemos que este sistema lo que está demostrando es que Diego (Bossio) tiene la cabeza puesta en generar mejores respuestas y en facilitar las cosas, los que son los desafíos de este tiempo para garantizar más transparencia, seguridad y tranquilidad», sostuvo.
Las turbinas Papiz Turbine son una familia de motores turbohélices y turbofan diseñados y construidos por Juan M. Papiz, técnico electromecánico especializado en metalúrgica y minería, además de piloto comercial de avión, con un importante conocimiento en mecánica aeronáutica. Tuvimos la grata oportunidad de charlar con él y nos contó acerca de sus desarrollos, aquí un fragmento de la misma:
DSA – ¿Cuáles son las principales ventajas que ofrece Papiz Turbine y cuáles son las variantes?
J. M. Papiz – Mi turbohélice parte de un reactor puro de mi diseño, el cual tiene un empuje y un torque excelente, acompañado de un consumo único en el mundo en el área. Este motor lo he destinado a impulsar tres versiones de turbohélices en diferentes tamaños y potencias y un turbofan.
DSA – ¿Cuál es el empuje máximo en cada caso?
J. M. Papiz – Las turbohélices son de una potencia de 100,180 y 300hp y el turbofan es de 800kg de empuje. Estas potencias, en el caso de las turbohélices, sirven para propulsar cómodamente aeronaves monoplazas a 6 plazas o bimotores de hasta 10 pasajeros.
DSA – Nos decías que una de sus principales ventajas es el bajo consumo ¿cuál es el consumo estimado de cada una?
J. M. Papiz – En cuanto a esta área en particular hablamos de un diseño revolucionario de mi patente, única en el mundo, que le confiere un muy bajo consumo llegando a equiparar su homónimo pistonero , los consumos estimados son:
100 hp -18 lts/h al 75% y 25 lts/h a máxima potencia
180 hp – 35 a 38 lts/h al 75% y 48 lts/h a máxima potencia
300 hp – 73 lts/h al 75% y 88 lts/h a máxima potencia
DSA – ¿Podrías decirnos qué cantidad de piezas tiene cada modelo?
J. M. Papiz – Los turbohélices tienen alrededor de 50 piezas, mientras que el Turbofan tiene alrededor de 30 piezas.
DSA – ¿Y las móviles?
J. M. Papiz – 17 piezas móviles
DSA – ¿Cuáles son los tiempos de mantenimiento y el TBO de las turbinas Papiz Turbine?
J. M. Papiz – Los esquemas de mantenimiento son 100, 250, 500, 750 y 1200 hs. El TBO estimado es de 1200hs, más la posibilidad de extenderlo a 4000 hs. con una opción de material y costo adicional.
DSA – Una pieza muy importante en una turbina son los alabes ¿los producís vos o lo tercerizás a empresas extranjeras?
J. M. Papiz – Los alabes son construidos por mi y van a ser fabricados con una maquinaria especifica y única en Argentina cuando se produzca en serie.
DSA – Sabemos que los materiales y métodos de construcción de los alabes son unos de los secretos industriales mas celosamente guardados por las grandes empresas a nivel mundial ¿podrías contarnos, a grandes rasgos, qué materiales utilizás?
J. M. Papiz – El material de los alabes es el standard para el caso, un material llamado INCONEL que es utilizado solo en turbinas y cohetes, su graduación es una receta propia y secreta como toda empresa de este rubro con respecto al resto de los componentes se realizan en materiales diversos como aluminio aeronáutico, acero inoxidable, acero 4140 y fibra de carbono.
DSA – ¿Qué porcentaje del motor construís localmente?
J. M. Papiz – El motor es fabricado en un 100% por mi, y sólo sus componentes externos no lo fueron pero si fueron fueron fabricados conjuntamente conmigo y diseñados a la medida como el caso del motor de arranque, la hélice, etc.
DSA – ¿En qué instalaciones están trabajando?
J. M. Papiz – Por el momento solo contamos con instalaciones reducidas y fabricamos las partes en empresas amigas que nos ceden un espacio para trabajar, la idea es concretar ventas y tras la entrega de las mismas destinar todas las ganancias en concretar una línea de fabricación propia.
DSA – ¿Costo estimado (u$s) de adquisición de la Turbina?
J. M. Papiz – En este momento estamos tratando de mantener los motores competitivos con la categoría Noncertificated engines y esperamos mantenerlos en ese rango, los precios estimados son de 25.000 u$d para la de 100hp, 53.000 u$d para la de 180hp y 76.000 u$d para la de 300hp.
La turbina que fabrico en este momento es la “Prometeo” de 300hp que ya está terminada y podremos mostrarla al público en estas semanas con su video de puesta en marcha, está hecha casi de forma artesanal creada solo a los fines de demostrar que esto no es un plano sino un motor, como te comenté antes pude vender ya 2 prototipos menores y estamos en condiciones de producir en el momento que se concreten las ventas.
DSA – ¿Cuáles son las ventajas en costos operativos?
Una de las patentes más sobresalientes de mis turbinas es el sistema de inyección que hace posible la operación con 3 combustibles sin perder potencia tales como el JP, el diesel y el biodiesel haciendo de éste un motor ajustado a nuestros tiempos.
DSA – ¿Papiz Turbine se proyecta como empresa proveedora nacional ?
J. M. Papiz – En este momento hay interesados con intensiones de compra firmadas por mas de 5 países entre los que se destacan Brasil, Italia, USA y Australia.
DSA – ¿Tenés otros desarrollos?
J. M. Papiz – Tengo en mi mano mas de 10 inventos que no he alcanzado a patentar por falta de fondos o interés por comprar la idea entre los que se destacan, un vehiculo solar, un sistema hibrido de motorización para aviones, un sistema anti falla para sistemas pitot y estática de aeronaves para evitar accidentes como los de Air france en Brasil, un sistema para avisar de forma sencilla si se cortó la cadena de frio en elementos para el consumo, entre otros.
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Les dejamos una breve e inspiradora biografía, donde se explica cómo llegó a desarrollar algo tan complejo e inusual como lo es una turbina aeronáutica, tecnología que solo dominan las grandes potencias mundiales:
Apasionado por la aviación desde la cuna, como único en la familia y sin incentivos externos, Juan Papiz comenzó fabricando aviones tallados en madera (que planeaban) mucho antes de saber siquiera que existía el aeromodelismo, actividad en la cual se embarcó apenas supo de ella, a los 8 años de edad, tras la muerte de su padre. Mente inquieta como pocas, hizo un solo avión de plano, el resto y hasta la actualidad se dedicó a construir diseños propios (exceptuando algún plano que le gustó). Siempre con poco dinero para el hobby (su madre era docente) comenzó con la experimentación de motores, mejorándolos en varios aspectos. Se enamoró de las turbinas tras un artículo que mostraba unas burdas turbinas en Europa. Se dispuso entonces a encontrar planos, hasta que cayeron en sus manos los de la turbina “Kamps KJ” (anterior a la KJ66), comprados al mismísimo Kamps. Así, con sólo 16 años, Juan fabricó por fin su primera turbina y comenzó con el estudio insitu de su funcionamiento, llegando a comprensiones mas allá de lo que se podía enseñar. El siguiente reto era reformarla, y tras 2 años de desarrollo y pruebas logró sacarle un 180% más de empuje con el mismo tamaño y consumo: había dominado el entendimiento de la ecuación armónica de cada componente. Su pasión era la aeronáutica y pronto comenzó a comparar las turbinas aeronáuticas reales con las pequeñas del aeromodelismo, preguntándose cómo podía ser que algo tan simple funcionase igual que algo tan complejo. Sin perder tiempo se dedicó a diseñar una turbina híbrida que combinara la simpleza de las turbinas de aeromodelismo con lo mejor de una compleja turbina aeronáutica. Para los 19 años ya tenía unos diseños listos para salir del papel. Se decidió y trabajó, estudió y fabricó simultáneamente. La primera turbina “Papiz Turbine” fue producida en 2004, cuando Juan tenía solo 20 años de edad. Tras mejoras y pruebas por fin logró dar con los parámetros que buscaba de funcionamiento y rendimiento. Luego perfeccionó la turbina y para pagar el desarrollo y pagarse sus estudios de piloto, vendió la turbina a un cliente en Estados Unidos, que la utilizó para motorizar un ultraliviano. Perfeccionando un sistema de inyección, combinado con otras propiedades de la turbina, logró conferirle un muy bajo consumo y la posibilidad de usar 3 combustibles sin perder potencia. Si bien perdió contacto con el nuevo dueño de la turbina en 2007, hasta ese momento la misma llevaba más de 1000 hs funcionando entre pruebas y vuelos del comprador sin problemas y sin mayor gasto que el de combustible y aceite. Más recientemente y tras perfeccionar todo, se dispuso a preparar el terreno para producir en serie lo que consideraba era un buen producto, y para mostrar al mundo algo que hasta entonces no había visto: turbinas de bajo consumo y en potencias por debajo de los 450hp. Finalmente decidió fabricar la más grande, de 300hp, que es la que hoy se muestra al público para su comercialización.
Aclaración: TBO (Time Betwin Overhouling) es el tiempo entre recorrida general, es decir, equivalente a rectificar un motor a 0hs.
Para más detalle ingresar al sitio: http://papizturbine.com/products
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