La Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) concluyó la laminación de los más de 400 tubos de presión necesarios para extender la vida útil de la central, lo que le permitirá sustituir importaciones de componentes nucleares con desarrollo propio, además de instalarse como un nuevo proveedor en la materia tanto a nacional como internacional

El Plan Nuclear lanzado en 2006, con el soporte del Ministerio de Planificación Federal, permitió a la CNEA desarrollar la capacidad de implementar alta tecnología y formar los recursos humanos específicos para replicar la tecnología canadiense Candu.

«Fue un gran desafío encarar y ejecutar este proyecto, que representó la incorporación de equipamiento, para la planta (CNEA) y para el laboratorio, para desarrollar la tecnología, para hacer investigación aplicada»
Pablo Vizcaíno, físico «Haber finalizado estos tubos el pasado 17 de diciembre constituye un logro tecnológico para la CNEA y para el país», afirmó el físico Pablo Vizcaíno, a cargo del Departamento Tecnología de Aleaciones de Circonio de la CNEA que llevo adelante el proceso de fabricación de esos componentes nucleares.

«Fue un gran desafío encarar y ejecutar este proyecto, que representó la incorporación de equipamiento, para la planta (CNEA) y para el laboratorio, para desarrollar la tecnología, para hacer investigación aplicada, para esos temas, y fundamentalmente significó mucho trabajo» agregó.

El país tendrá así la posibilidad de convertirse en proveedor de componentes para la cuarta central nuclear proyectada para Argentina y también para otras centrales de este tipo instaladas en otros países que entren en un proceso de extensión de vida similar al que se realiza en Central Embalse, en Córdoba.

«El tubo de presión es el componente más exigido en este tipo de reactores y no es un producto seriado: por criterios de diseño debe durar toda la vida útil del reactor (30 años), por eso a los canadienses les interesaba tener proveedores alternativos de este componente» explicó Vizcaíno.

Los técnicos de ese Departamento de la CNEA son los que llevaron adelante el desarrollo e implementación de la tecnología de fabricación de este componente nuclear, proceso en el que Argentina es uno de los pocos países del mundo que puede hacerlo por fuera de Canadá, país diseñador y proveedor de esta tecnología.

La Comisión, al desarrollar la tecnología, garantiza un elemento fundamental para la Central, pues genera un avance significativo en la metalurgia argentina, sustituye importaciones y se instala como proveedor alternativo de estos materiales para Centrales Candú.

Los tubos de presión son el componente más exigido de estos reactores: operan a temperaturas de entre 250 y 300 grados centígrados, soportan 100 atmósferas de presión interna y están sometidos al flujo neutrónico producto de la fisión del uranio.
Viscaíno explica que en su interior se ubican los elementos combustibles y el agua pesada refrigerante.

Dentro de estos canales se produce la fisión del uranio. El calor que libera la reacción se extrae y utiliza para generar el vapor que finalmente mueve la turbina que genera la energía eléctrica.

«Reproducimos procesos con una tecnología similar cuyas variantes fueron aprobadas por la Atomic Energy of Canada Ltd, y trabajamos con Conuar-FAE, empresas asociadas a CNEA ubicadas en el predio del Centro Atómico de Ezeiza- que participan en las últimas etapas de fabricación de estos componentes» .

Los estudios de envejecimiento de componentes y de factibilidad para la extensión de vida de la Central Nuclear Embalse, que comenzaron en 2007, determinaron la necesidad de reemplazar muchos de sus componentes. Entre ellos, los tubos de presión, pieza fundamental de los reactores de tecnología Candu.

En 2009 el Congreso nacional promulgó la Ley 26.566, para la construcción y puesta en marcha de la Cuarta Central Nuclear y la extensión de la vida de la Central Nuclear Embalse, en el Marco del Plan Nuclear que lleva adelante el Gobierno nacional.

En ese contexto, la Planta Piloto de Fabricación de Aleaciones Especiales (Ppfae) de la CNEA fue certificada como proveedor de materiales de calidad nuclear, a las empresas de capital mixto (privado y estatal) Conuar y FAE, acreditadas por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME, en inglés), para el diseño, construcción, inspección y pruebas para recipientes de presión.

«Esto garantiza que los componentes fabricados y procesados en Argentina cumplen con los requisitos más exigentes de calidad nuclear, lo que en el caso de los tubos de presión la convirtió en uno de los pocos proveedores alternativos para centrales tipo Candu que existen en la actualidad en el mundo», afirmó Vizcaíno.

Concluyó que «además de generar un beneficio económico, dado que la materia prima (tubo extrudado) representa entre 30 y el 40% del valor del tubo listo para instalar, la diferencia son divisas que quedan en el país en términos de sueldos de los trabajadores, inversiones en equipamiento y desarrollo tecnológico».

Fuente: telam

http://www.telam.com.ar/notas/201501/90820-tecnologia-vida-util-central-nuclear-embalse-cnea.html

Será durante la emisión del partido de básquet entre San Lorenzo y Ferro Carril Oeste por el Torneo Nacional de Ascenso. Se emitirá por la señal DeporTV

El Arsat-1, primer satélite geoestacionario de fabricación argentina, tendrá el lunes su debut en transmisiones deportivas durante la emisión del partido de básquetbol que San Lorenzo y Ferro Carril Oeste protagonizarán por el Torneo Nacional de Ascenso (TNA).
El encuentro se disputará desde las 21 y será transmitido en directo a través de la señal pública DeporTV.
Arsat-1, desarrollado en la empresa rionegrina Invap, fue lanzado el 16 de octubre pasado desde Guayana Francesa y puesto en órbita geoestacionaria a 36 mil kilómetros de la Tierra, tras un proceso de trabajo impulsado durante el gobierno del ex presidente Néstor Kirchner.

Fuente: Telam

http://www.lmneuquen.com.ar/noticias/2015/1/2/satelite-arsat-1-debuta-el-lunes-con-su-primera-transmision-deportiva-_244132

Una comitiva de la Academia de Ciencias de la provincia china de Heilongjiang visitó la empresa Rizobacter, ubicada en el partido bonaerense de Pergamino, con la intención de encarar un acuerdo para la investigación y desarrollo conjunto de tecnologías microbiológicas que permitan mejorar la producción en suelos del país asiático, en especial para la siembra de soja.

«Vinimos a Argentina únicamente para visitar y conocer la Planta de Rizobacter. Estamos muy interesados en conocer la tecnología que está desarrollando esta empresa y todo el trabajo en torno a la producción sojera, principalmente en la relación soja-rhizobium», dijo el funcionario del gobierno chino Wang Gang, Vicepresidente de la Academia de Ciencias de Heilongjiang.

La empresa argentina, a través de un comunicado, señaló que el acuerdo se enmarca en una estrategia del gobierno chino para desarrollar tecnologías de avanzada que permitan el crecimiento de su potencial productivo.

Esto último no es un detalle menor si se tiene en cuenta que este Instituto pertenece a la provincia de Heilongjiang, un importante centro industrial, comercial y agrícola, con una superficie de 4000 kilómetros cuadrados, de los cuales 13 millones de hectáreas, aproximadamente, son cultivables.

Rizobacter Argentina es una empresa argentina que nació en la ciudad de Pergamino, en la provincia de Buenos Aires. Está presente en al mercado desde 1977 y en la actualidad se posiciona como una compañía líder en investigación y desarrollo de productos microbiológicos aplicados al agro.

Su actividad principal está orientada al tratamiento de semillas y su mayor compromiso reside en aportar los mejores recursos para desarrollar soluciones amigables con el medio ambiente destinadas a promover y sostener prácticas sustentables.

A su casa central suma otras dos filiales: Rizobacter do Brasil y Rizobacter del Paraguay, y su presencia comercial alcanza a más de 20 países en todo el mundo.

Fuente: Argentina.ar

http://www.argentina.ar/temas/ciencia-y-tecnologia/34728-microbiologia-laboratorio-argentino-mejorara-suelos-en-china

Esto podría ser una realidad a partir de 2016 gracias a un dispositivo ideado por Leonardo Valente, quien ganó un concurso de tecnología.

Convertir cualquier auto que circula por la Argentina en híbrido para ahorrar hasta 30 por ciento del combustible podría ser una realidad a partir de 2016 gracias a un dispositivo ideado por un joven emprendedor de Bahía Blanca.

Leonardo Valente ganó el concurso de tecnología innovadora ImpacTec 2, organizado por el gobierno de la Ciudad de Buenos Aires, gracias a su proyecto SocialPOS, una plataforma que busca incluir comercios barriales al sistema de tarjetas usado para el pago de planes sociales.

Esa distinción le permitió acceder a una beca para asistir a la Singularity University, un campus para innovadores que tiene la Administración Nacional de la Aeronáutica y del Espacio (NASA, por sus siglas en inglés) en Silicon Valley, en San Francisco, Estados Unidos.

Allí, junto a otros emprendedores latinoamericanos ideó un proyecto que podría ser adaptable a los 11 millones de autos que circulan por la Argentina y reducir en un tercio las emisiones contaminantes: una apuesta no tan ambiciosa como pragmática y posible.

A continuación, el texto de la entrevista de Valente con NA:

NA – ¿En qué consiste la iniciativa?
Valente – Es la posibilidad de agregarle un kit eléctrico a cualquier auto chico o mediano que ya circula por el país impulsado sólo con combustibles líquidos. Esto ahorra consumo de naftas o gasoil, reduce las emisiones contaminantes y al usuario le abarata los costos de traslado.

NA – ¿Cómo funciona el kit?
Valente – Los motores son pequeños y van adentro de las ruedas reemplazando a las campana de freno. Tienen un disco que reemplaza la función de frenado de la campana y aprovecha el la energía cinética que produce el frenado. Una vez que esté desarrollado, colocarlo demandará el mismo tiempo que una conversión a GNC. No será difícil y como se trata de un componente eléctrico, hasta me imagino a un taller de audio haciendo la instalación.

NA – ¿Ocupa mucho espacio en el vehículo?
Valente – No. Lo único que ocupa espacio ahora son las baterías de almacenamiento de la energía, pero esperamos reemplazarlas por supercapacitores, que son más livianos.

NA – ¿Los motores son construidos por ustedes?
Valente – Los motores están pedidos y llegan a mediados de enero. Por ahora vienen de China pero los muchachos de la empresa argentina AR Motos están haciendo uno. Y con ellos intentamos articular para ver si podemos usar su producto.

NA – ¿En qué etapa del desarrollo están?
Valente – Estamos trabajando para hacer prototipos locales de los coches ya convertidos en Argentina, México y Chile, que es donde están mis socios, con dos premisas muy claras. La primera es la uniformidad estética, para que los coches convertidos sean indistinguibles de cualquier vehículo. Y en segundo lugar, que el auto sea seguro y pueda cumplir con cualquier verificación técnica.

NA – ¿Cómo financian la iniciativa?
Valente – Nos asociamos con diferentes empresas y algunas entidades públicas nos están asistiendo con fondos. Ahora estamos por convertir un utilitario Partner (Peugeot) de un organismo público y también un vehículo igual de un correo muy importante en la Argentina.

Ese modelo nos permite trabajar porque es bastante sencillo en su configuración, aunque seguramente habrá dificultades técnicas. Siempre hay limitaciones, pero buscamos autos a inyección con computadora. No pensamos en convertir un Fiat 600 por que eso sería más fácil pero no serviría para los coches modernos.

NA – ¿Tienen previsto un lanzamiento del prototipo?
Valente – Lo que no vamos a hacer es anunciarlo públicamente hasta que no esté aprobado. Ha habido muchas experiencias bien intencionadas en el país que generaron expectativas que después lamentablemente no se cumplieron.

Si podemos sorprender, mejor. No estamos buscando algo milagroso. No pretendemos hacer algo completamente revolucionario desde cero, porque eso es muy difícil y no lograrlo significaría que no hay avance. Buscamos que se aproveche lo existente. Preferimos ir despacio y con paso firme y llegar a resultados.

NA – Claro, ya existen autos híbridos en escala industrial…
Valente – Sí, pero pero no existe una propuesta a nivel global de conversión masiva. Los autos híbridos ya vienen de fábrica así, pero nosotros proponemos que cualquiera pueda transformar su coche naftero para reutilizar la energía que generan los frenos, a través una baterías.

NA – ¿Cuando podría acceder un argentino a este dispositivo?
Valente – Si nos va bien y conseguimos inversores, los kits podrían aparecer durante 2016. Actualmente, nosotros necesitamos entre 7.000 y 8.000 dólares para convertir un coche, pero la idea es que a lo sumo esto tenga un precio de mercado de alrededor de 2.000 dólares más impuestos.

NA – ¿Comentaron la iniciativa a nivel de Gobierno nacional?
Valente – Nosotros queremos cambiar la secuencia histórica con la cual se hacen las cosas. Acá ocurre que: hago un diseño, lo publicito y pido apoyo a todos, me lo dan de palabra, un sello de goma, una promesa, un crédito en condiciones ventajosas siempre y cuando ponga en juego todo mi patrimonio, después vemos si sale y si no sale le hecho la culpa a otros.

Nosotros queremos hacerlo funcionar, desarrollar prototipos que sean completamente funcionales. Y luego intentaremos apoyo financiero probablemente fuera del país.

NA – ¿Por qué afuera? ¿No les interesa el mercado local?
Valente – Muchas de las críticas y los planteos que se nos hacen están pensados exclusivamente desde una óptica argentina, que no se puede, que es difícil. Como mínimo pensamos en una escala regional.

Evaluamos, en principio, mercados más desarrollados. Podrían ser Pakistán, Irán, India, Brasil, México. Son más grandes y potentes. Ojala se pueda hacer aquí, se aproveche la factura de la conversión y un auto híbrido sea tan normal como un naftero.

NA – ¿Cómo nació la idea?
Valente – A mi siempre me gustaron los autos. Cuando fui a la Singularity University y pude caminar por Silicon Valley veía coches eléctricos o híbridos en todas las esquinas. Fue una de las cosas que más me sorprendió. Y junto a mis compañeros dijimos: ¿Por qué no podemos contar con nada de estos en nuestros países latinoamericanos?

NA – ¿Está preparada América Latina para una iniciativa como esta?
Valente – Aquí hay cultura de la conversión, sino fijémonos lo que ocurre con el mercado de GNC. Nosotros reconocemos lo que ya está hecho y buscamos crear un concepto de negocios, comercial y de producto como un todo: una cajita que conecta al auto existente. Es una idea mucho menos ambiciosa que pragmática.

Fuente: Noticias Argentinas

http://www.diariouno.com.ar/tecnologia/Un-argentino-ideo-un-kit-para-convertir-cualquier-auto-en-hibrido-y-ahorrar-hasta-30-de-combustible-20141225-0036.html

Fuente: TV P̼blica РArgentina

Un prototipo de batería de litio desarrollado en el INIFTA podría convertir a Argentina en uno de los pocos países del mundo capaces de producir una tecnología con enorme potencial

Por NICOLAS MALDONADO – Frente al progresivo agotamiento del petróleo -al que los pronósticos más optimistas le dan como mucho 50 años más- una de la alternativas más promisorias para los vehículos son los motores eléctricos, que dependen de baterías muy potentes para ofrecer cierta autonomía funcional. De ahí que el litio, el mineral en que se basan esas baterías, sea considerado por muchos expertos como la clave de la próxima revolución energética, y un recurso que ubica a nuestro país en una extraña posición. Y es que si bien Argentina posee, junto a Bolivia y Chile, sus mayores reservas del mundo, carece aún de tecnología suficiente para sacar buen provecho de él. Es en ese contexto que el trabajo de un pequeño grupo de investigadores platenses concita por estos días una enorme atención. Tras haber logrado sintetizar el material activo (el alma de las baterías), científicos del Instituto de Investigaciones Fisicoquímicas Teóricas y Aplicadas de La Plata concentran gran parte de las expectativas argentinas por multiplicar el valor de sus reservas de litio convirtiéndose en el primer fabricante de baterías en Latinoamérica y uno de los pocos a nivel mundial. Para dar una idea del negocio que está en juego basta tener en cuenta que la tonelada de litio en bruto, tal como hoy lo vende en gran medida nuestro país, se paga unos 300 dólares en el mercado internacional. Pero si ese litio es purificado en carbonato de litio (para alcanzar la concentración que exige la industria) su precio asciende a unos 6 mil. Cada batería de litio para un auto eléctrico (que tiene apenas 10 kilos) cuesta en 15 y 20 mil. Con todo, no se trata solo del mercado automotriz. Desde que en 1991 Sony lanzó la primera batería recargable de ion-litio, su uso se ha extendido a un gran número de dispositivos eléctricos, desde motos a teléfonos celulares. Aun así sólo un puñado de países han logrado hasta ahora desarrollar la tecnología suficiente para su fabricación: Japón, Estados Unidos, Corea y China, el último de los cuales domina hoy el mercado mundial gracias a litio extraído en nuestro país. “Antes de mitad del año que viene ya se estarían produciendo baterías de litio en Argentina, algo que muy pocos países del mundo están hoy en condiciones de hacerâ€�

EL ALMA DE LA BATERIA

“Nosotros ya veníamos trabajando con otro tipo de baterías experimentales cuando en 2011 la presidenta de la Nación habló de la necesidad de incorporarle valor agregado a las reservas de litio de nuestro país. Fue en ese momento que la Universidad de La Plata nos asignó un proyecto con 120 mil pesos de presupuesto en dos años para empezar a investigar en materiales activos para baterías de litio. Y aunque era poca plata considerando que sólo una fábrica en China invierte 10 millones por año en investigación, a nosotros nos permitió abordar el tema en serio por primera vez�, cuenta el doctor Arnaldo Visintin, director del proyecto desarrollado en el INIFTA bajo la órbita de la facultad de Ciencias Exactas de la UNLP y el CONICET. El alma de una batería de litio, el material activo -objeto de la investigación emprendida por el equipo de Visintin- es a la vista una película que se aplica en forma de pintura sobre la sucesión de placas de ánodos y cátodos que conforman la batería. De su composición depende el potencial de ésta para cargar y transmitir energía en forma estable, un secreto que las empresas que poseen la tecnología no están dispuestas a compartir. Gracias a un acuerdo de cooperación internacional que la Universidad de La Plata tenía con la República Checa, uno de los integrantes del equipo (el doctor Jorge Thomas, actual jefe del Laboratorio de Baterías de Litio del INIFTA) pudo viajar a ese país para trabajar con un grupo científico que ya venía trabajando en el tema. Fue a partir de esa experiencia que se pudo incorporar el conocimiento con el que luego se logro desentrañar la “cocina fina� de ese material. “Tuvimos que hacerlo por nuestra cuenta porque a ese nivel nadie te comparte ninguna información, pero en poco tiempo obtuvimos material activo para fabricar ánodos y cátodos con una efectividad similar a los de las baterías de litio de Sony. Pero además estamos trabajando ya en forma experimental con otras compuestos que tienen hasta cuatro veces más capacidad que los que existen hoy en mercado�, cuenta Visintín.

UNA FABRICA Y UNA PLANTA PILOTO

Cuando en su búsqueda por desarrollar baterías de litio el equipo platense comenzó a obtener resultados alentadores, el Fondo para la Investigación Científica y Tecnológica de la Nación le otorgó un nuevo proyecto de investigación y desarrollo; esta vez con un presupuesto de 4 millones de pesos pero también una dura condición: asociarse con alguna empresa privada dispuesta a invertir un capital similar. “Empezamos a buscar empresas que pudieran interesarse, pero nadie se la quería jugar -cuenta Visintin-. Incluso firmas muy prestigiosas nos dijeron que preferían seguir importando baterías de China. Por fortuna conocimos a un empresario cordobés que fabrica baterías de plomo ácido y quería dar un salto tecnológico, con el que empezamos a trabajar junto a otro equipo de investigadores de la Universidad Nacional de Córdoba�. En base al material activo aportado por el grupo del INIFTA y un convenio con la República Checa que facilitó los planos para la instalación industrial, esa empresa, que se llama Sol.ar, está construyendo ya una fábrica de baterías de litio en Córdoba. “Si todo marcha como esperamos, antes de mitad del año que viene ya se estarían produciendo baterías de litio de 100 ampers hora en Argentina, algo que muy pocos países del mundo están hoy en condiciones de hacer�, asegura el doctor Visintin. Con todo, la futura fábrica de Córdoba -acaso la primera de su tipo en Sudamérica- no sería el único fruto de un proyecto de investigación iniciado con apenas 60 mil pesos como capital inicial. Interesada en el potencial que ofrece esta tecnología, el año pasado se sumó la firma Y-TEC, un consorcio integrado por YPF y el CONICET, que ya está construyendo un centro de investigación en Catamarca y una planta piloto en la Destilería La Plata. “Lo que nosotros desarrollamos es un prototipo de batería de laboratorio, que si bien sabemos que funciona es necesario pasar ahora a una escala mayor -explica el doctor Jorge Thomas-. Eso es precisamente lo que vamos a hacer en Y-TEC: producir el material activo de las baterías, ya no en unos pocos gramos, sino por kilos, el paso previo para dominar la escala industrial y arrancar con la fabricación de baterías de litio en el país�.

Fuente: El Dia

http://www.eldia.com.ar/edis/20141221/Litio-clave-revolucion-energetica-cientificos-platenses-buscan-capitalizar-informaciongeneral2.htm