La ministra de Industria recibió a directivos de la brasileña WEG, que invertirán $65 M en Córdoba. Los equipos tendrán hasta 80% de partes nacionales
La ministra de Industria, Débora Giorgi, recibió hoy al director de la filial argentina de la empresa brasileña WEG Equipamientos Electricos, Juarez Kissmann, quien le anunció una inversión de $65 millones en la provincia de Córdoba para construir una nueva planta de tableros eléctricos de baja y media tensión y sumar una nueva línea de producción de motores para lavarropas que será la única en Latinoamérica.
Los motores allí producidos alcanzarán un índice del 70/80% de integración nacional y generarán un ahorro de divisas de u$s20 millones anuales. Ambos proyectos generarán cerca de 150 nuevos puestos de trabajo.
«Se trata una inversión muy importante, porque nacionaliza componentes para que haya más producción y trabajo argentino, sobre todo para el sector de electrodomésticos, cuya demanda interna ha crecido de manera exponencial en los últimos años», dijo Giorgi.
Weg instalará en su planta de Córdoba capital (una de las tres que tiene en el país), una nueva línea para producir motores tipo «universal», utilizados para lavarropas y secarropas. Esta línea permitirá que empresas líderes que hasta ahora necesariamente importaban este tipo de motores puedan comprarlos localmente, lo que generará un ahorro de divisas de unos US$ 20 millones anuales.
Este proyecto, que fija la tecnología para la fabricación nacional de este tipo de motores, aumentará la demanda de proveedores nacionales de chapa (unas 4.000 toneladas), barras de acero para ejes (unas 300 tn.), alambre de aluminio para el bobinado de estatores (unas 100 tn.), aluminio en lingotes para fundición de tapas (unas 600 tn.), alambre de cobre (unas 170 tn.) y 1,25 millón de unidades de rodamientos.
Además, el directivo de la firma aseguró que la empresa ya está apta a para fabricar localmente motores monofásicos para lavarropas de una velocidad de los que hoy los fabricantes nacionales (Frimetal y Codini) importan unas 150.000 unidades anuales. Esto permitirá un ahorro de divisas por casi u$s2 millones.
El año pasado, la empresa había invertido $2,5 millones con los que construyó la nave en donde instalará esta nueva línea. Allí incorporó 30 empleados y produce actualmente unos 10.000 motores tipop IEC (carcaza cerrada) al mes.
Para julio de este año estiman comenzar la exportación de unos 2.500 de estos motores por mes a Brasil con la expectativa de llegar a los 10.000 mensuales.
Por otra parte, con un desembolso de $15 millones, la empresa construirá una nueva planta de 4.000 m2 de tableros eléctricos de baja y media tensión para el mercado nacional -con la intención de llegar a exportar- dentro de su planta fabril de San Francisco, Córdoba.
Allí sumará 45 nuevos empleados para la construcción de tableros para una amplia gama de segmentos industriales como petróleo y gas, fabricantes de compresores de gas, agroindustrial (fabricantes de silos, compresores de frío, industria alimenticia y procesadores de granos), y fabricantes de maquinas que utilicen motor eléctrico.
La primera planta sudamericana que producirá anticuerpos monoclonales, una proteína descubierta por el argentino César Milstein que se utiliza en tratamientos contra distintos tipos de cáncer y artritis reumatoidea con efectos secundarios menores, fue inaugurada este lunes por la presidenta Cristina Fernández de Kirchner en la localidad bonaerense de Munro. La nueva planta permitirá ahorrar a la Argentina 250 millones de dólares anuales.
La fábrica, cuya primera producción estará lista a fines de julio, producirá en principio los anticuerpos monoclonales para utilizar en tratamientos contra el Linfoma de Hodgkin, el cáncer de mama, pulmón y colon, y contra la artritis reumatoidea.
«La ventaja que tienen estos tratamientos es que son estrategias por blancos celulares, es decir, van dirigidas específicamente a las `celúlas malas`, lo que produce mucho menos efectos secundarios que la quimioterapia o los rayos», explicó a Télam Esteban Corley, director de Desarrollo de Negocios de PharmADN, la empresa que creó la planta.
El especialista explicó que «no obstante, en el cáncer se atacan varios blancos a la vez, por lo que estos tratamientos se utilizan junto a los otros, y no de forma exluyente».
En Argentina el 100% de los tratamientos que se realizan con anticuerpos monoclonales es importado, lo que genera para el Estado y los sistemas de seguridad social un gasto de 250 millones de dólares anuales.
«Lo original de esta planta es que por primera vez en América Latina se va a producir el principio activo, que sería como el corazón de los medicamentos que se usan para los tratamientos con anticuerpos monoclonales», explicó Analía Pesce a Télam, directora de Calidad de la empresa.
Los anticuerpos monoclonales fueron descubiertos por el científico argentino César Milstein, lo cual le valió el Premio Nobel de Medicina en 1984.
A la hora de explicar qué es un anticuerpo monoclonal, Mauricio Seigelchifer, director de Investigación y Desarrollo de PharADN, describió que «cuando uno se infecta el cuerpo se defiende con distintos mecanismos. Uno de ellos es la generación de decenas de anticuerpos, que son proteínas, contra ese elemento extraño que se denomina antígeno. Entonces, el anticuerpo es, en principio, una molécula específica que ataca un antígeno».
Seigelchifer detalló que «el cuerpo desarrolla anticuerpos policlonales, es decir que contra un virus el cuerpo desarrolla decenas de clases de anticuerpos producidos por distintas células».
«Lo que el Milstein logró fue aislar líneas celulares que producían un solo tipo de anticuerpos e inmortalizar estas células. A esto lo llamó `hibridomas originales` que producen anticuerpos monoclonales. Conceptualmente sería un solo tipo de anticuerpos que atacan un solo antígeno», explicó.
El especialista señaló que «inmediatamente Milstein se dio cuenta de que si esos anticuerpos eran dirigidos contra un virus, células oncogénicas o cualquier otra podían tener una aplicación en la industria farmacéutica muy importante».
“No obstante -aclaró Seigelchifer para demostrar la grandeza del Premio Nobel- Milstein decidió por una cuestión ideológica no patentar su descubrimiento porque consideró que debía ser patrimonio de la humanidad”.
Al describir este proceso en la actualidad, y específicamente en la planta de PharmADN, el científico señaló que «hoy estos anticuerpos se producen usando ingeniería genética».
«Lo que se hace es inmortalizar en laboratorios células que derivan de ovarios de hámster chino, por eso se llaman células CHO (Chinesse hamster ovary), que van a un banco celular donde uno compra cuando quiere producir anticuerpos monoclonales», explicó.
La tarea que realizarán en el nuevo laboratorio es «modificar el ADN de las CHO con la estructura que elijamos (que va a depender de la enfermedad que se quiera atacar) obligándolas a que ellas produzcan el anticuerpo monoclonal», informó.
“Es decir que esa modificación del ADN se hace con un solo tipo de gen por vez y, por lo tanto, se genera un solo tipo de anticuerpo por lote, aunque la plataforma (equipamiento más personal) luego sirva para fabricar otros tipos”, aclaró.
Finalmente, se filtran esos anticuerpos y se purifican, «y de ahí obtenemos la materia prima para los medicamentos», describió sintéticamente.
Fue presentada en las III Jornadas de Ingeniería Biomédica desarrolladas este mes en Córdoba.El costo del prototipo es de 2.500 dólares y fue realizado con materiales disponibles en el mercado local. Una versión desarrollada en EE.UU., aunque con tecnología diferente, cuesta 80 mil dólares
El otro tutor de los estudiantes, Diego Beltramone, desarrolló junto con Aden Díaz Nocera un brazo robótico de bajo costo. Fue presentado en las III Jornadas de Ingeniería Biomédica desarrolladas este mes en Córdoba. El brazo robotizado tiene seis movimientos, uno por cada dedo y otro por el codo. El costo del prototipo es de 2.500 dólares y fue realizado con materiales disponibles en el mercado local. Una versión desarrollada en EE.UU., aunque con tecnología diferente, cuesta 80 mil dólares. Los autores decidieron liberar el código de programación y diseño del dispositivo para la libre disposición de otros desarrolladores o de empresas que deseen mejorarlo o producirlo. El desarrollo de prótesis de “código abierto” (similar a lo que ocurre en los software al estilo Linux) está cobrando fuerza en el mundo. La captación de las señales es similar a la del exoesqueleto. Los movimientos los realiza un sistema de motores que regulan su fuerza a partir de los sensores que tiene los dedos artificiales. El brazo robótico fue entrenado para calibrar sus movimientos. Como en casi todos los dispositivos electrónicos, el principal problema es la duración de la batería.
El Instituto Nacional de Estadística y Censos (Indec) confirmó que la producción manufacturera presentó en el primer cuatrimestre del año un incremento interanual del 0,6%, en la medición desestacionalizada. La semana pasada el organismo difundió el anticipo de este indicador.
Actividad industrial
En el primer cuatrimestre de 2012, la actividad acumula una suba del 0,6% con respecto al mismo período del año anterior.
A su vez, el Estimador Mensual Industrial registró en abril caídas del 0,4%, en la variable interanual, y de 1,4% frente al mes pasado.
Los rubros que presentaron las mayores tasas de crecimiento interanual fueron Cigarrillos (20,6%), Productos químicos básicos (19,8%), Materias primas plásticas y caucho sintético (15,4%) y Carnes rojas (15,1%).
La encuesta cualitativa muestra que el 98,1% de las empresas no advierte cambios en la dotación de personal para el próximo mes, el 1,1% anticipa un aumento y el 0,8% prevé una baja.
Con aporte del Estado la Argentina vuelve a producir aviones ultralivianos en Bahía Blanca
Foto:www.criterioonline.com
Un grupo de emprendedores comenzará a producir aeronaves ultralivianas motorizadas, con lo que la Argentina retomará la fabricación de este tipo de aviones que se habían dejado de hacer tras el proceso de desindustrialización de los ’90.
El proyecto, denominado AeroPro, partió de la necesidad de los egresados de la carrera de técnico aeronáutico que se dicta en la Regional Bahía Blanca de la Universidad Tecnológica Nacional (UTN) de poner en práctica la teoría aprendida en esa alta casa de estudios.
De esta manera, la Argentina volverá a posicionarse regionalmente en un sector industrial, como es la fabricación de aeronaves, que desde mediados de los ’40 y durante décadas resultó de enorme importancia para la economía nacional.
En provincias como Buenos Aires, Córdoba, Mendoza, Salta, San Juan y Santa Fe, había pequeñas y medianas empresas que se dedicaban a este rubro, y empleaban en algunos casos hasta 500 personas para su funcionamiento. Pero que durante los ’90 debieron limitarse a reparar piezas y aeronaves o directamente a bajar la persiana de sus galpones.
“Jamás imaginé que me embarcaría en un proyecto así”, señaló a Télam el director ejecutivo y uno de los mentores del proyecto, Alfredo Mugueta. “Creo que en los últimos años se le está dando mucha prioridad a toda la actividad industrial y a todos los nuevos proyectos. Además se le da mucho apoyo a las pymes, algo que en otro momento era impensado”, aseguró el emprendedor, quien indicó: “Veo que hay mucho empuje para todo lo que son nuevos emprendimientos, fundamentalmente industriales”.
AeroPro, como muchos otros emprendimientos que comenzaron a gestarse en los últimos años, se acercó al Ministerio de Industria que a través de una serie de programas ofrece desde capacitación hasta financiamiento, incluyendo la posibilidad de acceder a aportes no reembolsables.
En este caso, los emprendedores bahienses obtuvieron un crédito a tasa cero por 30 mil pesos, y aportes no reembolsables por 75 mil más, con la posibilidad de volver a acceder a un crédito ventajoso una vez salida la primera unidad producida.
La siguiente es la entrevista mantenida con Mugueta por esta agencia:
P: ¿Cómo surgió esta iniciativa de fabricar aeronaves?
R: A partir de la necesidad de los egresados de la UTN de Bahía Blanca de poner un poco en práctica la teoría de la carrera de técnico aeronáutico, tratar de implementar algo como para desarrollar un prototipo con lo cual los alumnos pudieran ir comprometiéndose y teniendo un poco de práctica.
Justo acá en Bahía Blanca hubo un proyecto de este tipo, una empresa que había traído una licencia de Estados Unidos y fabricaba los ultralivianos. Pero esta empresa discontinuó sus procesos y prácticamente estaba sin actividad. Aunque cuando tomó conocimiento de que la UTN estaba tratando de desarrollar este proyecto, se puso en contacto con la Universidad y sus propietarios dijeron que ellos ya habían tenido este tipo de emprendimiento en marcha durante un tiempo. Por lo tanto, si había interés por parte de la UTN, la empresa le trasladaba las licencias y la marca con la cual había trabajado.
Por su parte, la UTN se acercó al Parque Industrial de Bahía Blanca e hizo contacto con nosotros: un grupo de profesionales que trabajábamos en distintas empresas pero que en seguida pusimos la atención en este proyecto.
P: ¿Cómo está compuesto el grupo que conformó AeroPro?
R: Somos un ingeniero industrial, otro electrónico, un contador, un técnico aeronáutico y un ingeniero aeronáutico. Nos interesó el proyecto, lo hablamos con la UTN, también lo conversamos con el Aeroclub local, y con la Municipalidad, para ver qué tipo de apoyo podíamos recibir para llevar adelante esta iniciativa.
P: ¿Ya comenzaron los trabajos de producción?
R: Estamos en la etapa de puesta en marcha, equipando todo el taller, preparando todos los componentes como para hacer el ensamble. Todavía no producimos ninguna unidad, pero en dos meses ya va a estar lista la primera. El principal trabajo es armar todos los componentes, una aeronave como la que vamos a producir lleva más de 150 y son todos materiales muy distintos, de diferentes aleaciones y tratamientos.
Una vez logrado esto, que prácticamente ya está listo, teniendo los componentes se simplifica bastante la producción. Lo próximo es simplemente comenzar a ensamblar. Y una vez que salió la primera, la producción ya puede salir en serie.
P: ¿Tienen un plan de producción?
R: Sí. En una primera etapa se harán cinco unidades, y después saldrá una por mes con el equipo actual, pero tenemos en mente darles la posibilidad a los alumnos de la UTN de que hagan pasantías y eso puede resultar en que se fabriquen dos aviones por mes en lugar de uno.
P: ¿Cómo son los aviones que van a fabricar?
R: El modelo biplaza es el primero. Y después también saldrán un monoplaza y un monoplaza fumigador agrícola. La biplaza es una unidad muy requerida para vuelos de escuela, para traslados de personas, para esparcimiento, tomar fotografías aéreas o realizar filmaciones desde el aire.
P: ¿Hay mercado para este tipo de productos?
R: Sí, hay un mercado que está en todo el país, en todos los aeroclubes. El ultraliviano es el avión más barato, y es idóneo para quien quiere empezar a realizar actividad aeronáutica, porque permite hacer las 40 horas de vuelo que se exige por reglamento para ser piloto, a un costo menor.
Además está el mercado agrícola, muy grande por cierto, que requiere de este tipo de aeronave para realizar las tareas de fumigación.
P: ¿Existen fábricas de este tipo en el país?
R: No, vamos a ser los únicos, y nuestros aviones serán los únicos homologados por la Dirección Nacional de Aeronáutica. Esto da la posibilidad de que las horas de vuelo realizadas con estos aviones se computen para obtener la licencia de piloto.
Hace unos años, la única fábrica que había era la de la familia Di Palma, la de los corredores de autos (Luis, Marcos y Patricio), pero ya no produce, sino que solo se dedica a la reparación, aunque por ahí dijeron que tenían pensado volver a fabricar.
P: ¿Hay posibilidades de exportar?
R: Sí, hay muchas posibilidades de exportar a la región, pero primero tenemos que desarrollarnos. Empezamos muy de abajo, con recursos limitados, pero vamos a ir creciendo.
Además de la fabricación de aeronaves, se van a producir repuestos para los 200 aviones ya existentes de cuando la fábrica que nos dio las licencias producía. Y además vamos a funcionar como taller de mantenimiento de aviones de este tipo en general.
P: ¿Recibieron asistencia del Estado nacional?
R: Sí, el acompañamiento del Estado fue muy bueno. Sacamos primero un crédito del programa denominado Capital Semilla, que para la etapa en la que estábamos, de desarrollo, nos dieron 30 mil pesos a tasa cero. Y cuando la empresa ya esté en actividad se pueden llegar a pedir otras líneas
Además, a través de la Sepyme, conseguimos un aporte no reembolsable de 75 mil pesos.
P: ¿Y a nivel local cómo fue la recepción del proyecto?
R: Muy buena. Acá estamos gestionando con el aeropuerto de Bahía Blanca, que tiene una zona inactiva, para que nos den un lugar ahí para poder hacer vuelos de prueba e instalarnos.
P: ¿Qué precio tiene un avión de los que van a fabricar?
R: Todavía no definimos el valor final pero va a rondar entre 35 mil y 40 mil dólares.
P: ¿Los componentes de los aviones los fabrican ustedes?
R: Algunos sí, pero hay otro como los de bulonería y caños de aluminio que hubo que importarlos. Antes, los caños acá los hacía Aluar pero ya no. Así que los tuvimos que traer de Brasil. No tuvimos ningún problema para hacerlo.
De todos modos, estamos gestionando con el Ministerio de Industria nacional la posibilidad de ver si los componentes que se necesitan importar, pueden llegar a fabricarse acá.
P: ¿Se imaginó hace diez años que podía llegar a concretar un proyecto de esta característica?
R: Jamás lo imaginé un proyecto así. Creo que en este momento se le está dando mucha prioridad a toda la actividad industrial y a todos los nuevos proyectos. Especialmente se le da mucho apoyo a las PYMES. Esto en otro momento era impensado.
Veo que hay mucho empuje para todo lo que son nuevos emprendimientos, fundamentalmente industriales. Y eso es muy bueno para un país que pretende desarrollarse.
Una cooperativa de artesanos, vinculados al INTA, presentó la fieltradora a tambor. Esta tecnología reduce los tiempos de ejecución y aumenta la productividad.
La fieltradora procesa lana lavada y peinada de manera industrial como tratada artesanalmente.
Artesanos de la Cooperativa Pampa de Olaén –Punilla, Córdoba–, desarrollaron una herramienta pensada para pequeños productores vinculados a la cadena lanera que facilita el procesamiento del vellón en forma artesanal. La fieltradora procesa lana lavada y peinada de manera industrial como tratada artesanalmente.
Sandra Ledesma, responsable del Proyecto Integrado Innovación Productiva y Organizacional para la Equidad Social del INTA, expresó que el rol del organismo en estas iniciativas es el de generar espacios de encuentro entre artesanos, técnicos y consumidores debido a que “emprendimientos como estos contribuyen a poner en valor las innovaciones técnicas que, personas vinculadas al INTA en el territorio, hacen para mejorar los procesos técnicos productivos”.
Esta herramienta permite el amasado repetitivo del vellón humedecido con agua caliente y jabón. “La fricción del amasado, la modificación del pH con el jabón más la temperatura elevada del agua provocan que la fibra se fieltre”, explicó Horacio Jáuregui Lorda, artesano textil, capacitador en hilados artesanales y miembro de la cooperativa.
Luego del lavado de la lana, el fieltrado proporciona al paño logrado una textura, acabado y apariencia gruesa, compacta y fuerte. Además, Rocío Gómez Zalazar, integrante del microemprendimiento Textiles Doña Añada, explicó que “esta tecnología innovadora permite tanto el amasado de piezas planas como obras con volumen como pantuflas, boinas, sombreros e indumentaria”.
Esta fieltradora reduce significativamente los tiempos de ejecución de una pieza. Según Jáuregui Lorda, “en promedio se disminuyen hasta en un 20%, lo que significa un aumento en la productividad sin afectar la calidad y el diseño”.
El fieltro es un paño de lana no tejido con el que se elaboran mantas, alfombras, boinas y sombreros, entre otros. “Para llegar a un paño de buena calidad es necesario que una persona amase durante horas, según la prenda”, dijo la técnica del INTA, quien además señaló que al reemplazar el proceso manual alivia el esfuerzo físico.
La máquina posee una sólida estructura de aluminio y un tambor de PVC reforzado montado sobre un eje con rulemanes blindados. Además, en el interior tiene aletas impermeabilizadas, orificios de drenaje y una bandeja colectora de fluidos. La carga y descarga superior es fácil y permite fieltrar varias piezas simultáneamente. Sus dimensiones: 104 centímetros de largo, 41 de alto, 39 de profundidad y 20 kilogramos de peso.
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