En una reunión llevada a cabo con su par provincial de Tierra del Fuego, Inés Yutrovic, la ministra de Industria de la Nación, Débora Giorgi, resaltó que se superó el récord histórico del empleo industrial en Tierra del Fuego, con casi 14.400 puestos de trabajo, el 10% de la población.

«El Gobierno Nacional trabaja para sostener la producción y el empleo en nuestro país», dijo Giorgi. «El récord de empleos industriales registrado en Tierra del Fuego no hace más que ratificar el rumbo».

La ministra se propone «seguir invirtiendo e integrar cada vez más, de modo de seguir generando trabajo local y aumentar la proporción de partes y piezas nacionales que conforman cada uno de los productos que se fabrican en Tierra del Fuego».

Por su parte, Yutrovic señaló durante la reunión la existencia de un proyecto para crear un Centro de Desarrollo Tecnológico en la isla, mientras que Giorgi ofreció articulación con el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) a través del Programa Nacional de Micro y Nanotecnología, con el que el INTI tendrá presencia en Tierra del Fuego

Fuente: Canal Ar

http://www.canal-ar.com.ar/nota.asp?Id=17786

Un desarrollo de la CNEA permitirá sustituir importaciones

Argentina está a punto de convertirse en el primer país certificado como proveedor de tubos de presión para centrales nucleares de tipo CANDU (CANadian Deuterium Uranium reactor) y en 2013 fabricará los artefactos necesarios para extender la vida útil de la Central Nuclear Embalse,sita en Córdoba.

«Un desarrollo de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) permitió por primera vez certificar tecnología para fabricar tubos de presión, mientras que los ensayos de materiales para la certificación del producto están prontos a finalizar», adelantó a Télam el físico Pablo Vizcaino.

Este especialista que se desempeña en la CNEA, dijo a Télam que «aplicando una variante (laminación en frío) a la tecnología de fabricación original empleada en Canadá (trefilado)- Argentina certificó la tecnología de fabricación de los tubos de presión».

Vizcaino señaló que estos desarrollos en los que se trabaja desde hace años, están en línea con los procesos de sustitución de importaciones de alta tecnología que propicia el Gobierno Nacional.

«El tubo de presión es el componente más exigido en este tipo de reactores y no es un producto seriado: por criterios de diseño debe durar toda la vida útil del reactor (30 años).

Debido a esto a los canadienses les interesaba contar con proveedores alternativos de este componente» explicó Vizcaino.

Al respecto agregó que «desde el principio existió una estrecha colaboración, ellos inspeccionaron la laminadora instalada en la Planta Piloto para Fabricación de Aleaciones Especiales (PPFAE) ubicada en el Centro Atómico Ezeiza, ayudaron a certificar el Laboratorio de Ensayos de Materiales del Centro Atómico Constituyentes y prestaron toda su cooperación y apoyo a nuestro trabajo», remarcó.

En el marco de la extensión de la vida útil de la Central Nuclear de Embalse, el equipo que coordina Vizcaino tendrá la responsabilidad de producir y entregar en 2013, los 400 tubos de presión que se necesitan para el recambio de los que actualmente están en operación.

A diferencia de otros reactores, como por ejemplo el de ATUCHA I que responde al tipo de reactores de vasija -recipientes que soportan altas presiones debido a la temperatura de operación-, en el caso de los CANDU como el de la Central Nuclear de Embalse, el proceso de fusión se produce en cada uno de los 380 canales combustibles, en el interior de los tubos de presión.

Los tubos de presión son el componente más exigido de estos reactores: operan a temperaturas de entre 250 y 300 grados centígrados, soportan 100 atmósferas de presión interna y están sometidos al flujo neutrónico producto de la fisión del uranio.

En su interior se ubican los elementos combustibles y el agua pesada refrigerante. Dentro de estos canales combustibles se produce la fisión del uranio. El calor que libera la reacción se extrae y utiliza para generar el vapor el que finalmente mueve la turbina que genera la energía eléctrica.

El Departamento de Tecnología de Aleaciones de Circonio de la CNEA que conduce Vizcaíno lleva adelante la implementación de la tecnología de fabricación de este componente.

«Reproducimos procesos con una tecnología similar cuyas variantes fueron aprobadas por AECL (Atomic Energy of Canada Ltd) y trabajamos en conjunto con CONUAR-FAE, empresas asociadas a CNEA ubicadas dentro del Predio del Centro Atómico de Ezeiza- que participan llevando a cabo las últimas etapas de fabricación del componente y son responsables de la provisión del componente terminado a la central�, precisó el físico.

La actividad principal de la Fábrica de Aleaciones Especiales (FAE) es la fabricación y comercialización de vainas y barras de Zircaloy (aleación de circonio) que son utilizadas en los elementos combustibles de las centrales nucleares de potencia, y es una empresa mixta entre la CNEA y Pérez Companc.

Por su parte Combustibles Nucleares Argentinos S.A. (CONUAR) produce los elementos combustibles para las centrales Nucleares Atucha I, Atucha II y Embalse.

Estos procesos desarrollados por CNEA permitirán a la industria nuclear argentina posicionarse como proveedor alternativo de insumos para más de 20 reactores CANDU, instalados en siete países.

Fuente: Prensa Argentina

http://www.prensa.argentina.ar/2012/09/16/34165-un-desarrollo-de-la-cnea-permitira-sustituir-importaciones.php

Bastón con radar

Foto: www.elpopular.com.ar

Escuchamos día a día que la educación en nuestro país ya no es lo que era antes, que es un sistema deficiente, que no contiene ni educa. Puede que muchas de esas cosas sean ciertas, pero hoy vamos a ver el vaso medio lleno, no medio vacío. Históricamente los científicos argen­tinos han sido reconocidos alrededor del mundo por su ingenio y creatividad. Gran cantidad de inventos han nacido en estas tierras, como la máquina hiladora de Andrés Tejeda, el sistema dactiloscópico para la identificación de las personas de Juan Vucetich, el colectivo de Ã�ngel Di Cesare y Alejandro Castelvi, el semáforo para ciegos de Mario Dávila, el by-pass cardíaco de Rene Favaloro, entre muchos más. En 1921, José Mario Fallótico vio a una persona ciega esperando por ayuda para cruzar una calle en Buenos Aires, pero nadie se percataba de él. Así nació el bastón blanco para ciegos. Hoy, un grupo de estudiantes de la Universidad Tecnológica Nacional, sede Avellaneda, le agrega valor y mayor utili­dad al viejo bastón creando un radar in­teligente que se anexa al mismo y permite detectar objetos a la altura de la cabeza. El equipo de estudiantes e investigado­res del Grupo de Tecnología Biomédica de la citada universidad, viene desarrollando una serie de dispositivos para mejorar la calidad de vida de las personas ciegas o con disminución visual. El inge­niero Jorge Cabrera, director del grupo y titular de la cátedra de Bioelectrónica de dicha Casa de Estudios, relata los orígenes de la idea: «tengo un pariente con proble­mas visuales y sé que se golpean mucho en la parte superior del cuerpo. El bastón normal es una protección contra las caídas, una forma de ‘ver’ el piso, pero es imposible evitar un balcón o un cartel con él». Este tipo de tecnología ya viene traba­jándose en Europa, pero a costos inacce­sibles para el público local. El desafío que tuvo el equipo de la UTN. fue buscar la forma de adaptar el dispositivo para que funcione y, a la vez, pueda estar a la venta a un precio razonable en pesos argentinos. El radar podría conseguirse a un valor no mayor a 500 pesos, una suma accesible si se los compara con los 900 euros que hay que pagar por un elemento así en el viejo continente. El funcionamiento del bastón es muy simple: una vez agregado al mismo el radar, cumple una función que se asimila al procedimiento de eco localización de los murciélagos, emitiendo señales hacia arriba, barriendo la zona superior del cuerpo a una distancia de dos metros. Al encontrarse con un obstáculo en el cami­no, recibe un eco que es transformado en una alarma sonora. La siguiente etapa del proyecto, pero no la menos difícil, es conseguir que alguien en el país asuma el desafío de producirlo y sacarlo a la venta. Según Cabrera, al no ser altos los costos estimados de fabrica­ción, es una muy buena alternativa para las pymes y agrega que así como el PAMI, a través del Estado, entrega sillas de rue­das y audífonos, podría hacer lo mismo con el bastón con radar. Otra de las creaciones de este grupo de la UTN., también para personas no videntes, es un sensor antiderrame. Este dispositivo se agrega a la copa, vaso o taza y detecta el nivel de líquido, cuando éste llega al borde emite un sonido. Desde el equipo explican que tiene un costo muy bajo ya que sólo necesita de un transistor, dos electrodos y pocas cosas más. Actual­mente, están trabajando en un detector de colores que se apoya sobre la ropa e infor­ma la tonalidad de la misma, con una voz pregrabada. Vale aclarar, que todos estos proyectos se financian con los aportes de alumnos becados y de la universidad. Quizás estos elementos puedan parecer de poca utilidad para una gran mayoría de la población, pero teniendo en cuenta que una persona con discapacidad visual debe poner su dedo al borde de un reci­piente para saber cuándo parar o que para vestirse día a día, tratando de combinar sus prendas o eligiendo los pares correc­tos, tiene que depender de alguien que le ayude, estos dispositivos cobran una relevancia central para las tareas cotidianas y para la mejora en la calidad de vida de un sector importante de la sociedad.

Fuente: Casimiro Digital

http://www.casimirodigital.com.ar/2011/07/baston-con-radar.html

La Universidad Tecnológica Nacional (UTN) desarrolla dispositivos para personas ciegas, que sirven para detectar obstáculos. Entrevista a Jorge Cabrera, coord. de Tecnologías Biomédicas. [email protected] Para comunicarse con la Sec. de Ciencias, Tecnología y Postgrado 011 4353-0220 int. 105. Emitido por Visión Siete, noticiero de la TV Pública argentina,

Fuente: TV Publica Argentina

http://unetefrba.blogspot.com.ar/2011/09/ingenieros-argentinos-de-la-utn.html

Se trata de Tronador II, un lanzador que mide unos 33 metros de alto y pesa unas 64 toneladas, incluido el combustible. Despegaría en el año 2013. Los expertos trabajan en el diseño de este vehículo que le permitirá a la Argentina comenzar a competir por la carrera espacial.

Desde hace tres años, y en medio de un gran hermetismo, un grupo de profesionales de la Universidad Nacional de La Plata trabaja en un proyecto ambicioso: forman parte del equipo de expertos que enviará al espacio el primer lanzador de satélites del país. Si todo marcha como está previsto, el vehículo Tronador II despegará de suelo argentino en 2013.
El lanzador de satélites será impulsado por motores de combustible líquido desarrollados en nuestro país, al igual que la estructura, los sistemas terrenos y el sistema de navegación y control. El Tronador II mide unos 33 metros de alto y pesa unas 64 toneladas. Cuando esté concluido, podrá inyectar satélites de 250 kg en órbita polar Leo (a unos 600 km de altura). En el momento de despegue, tendrá una aceleración de unos 0,4 g.
Este desarrollo está en manos de la Comisión Nacional de Actividades Espaciales (Conae), que coordina el trabajo de numerosas instituciones del sistema científico nacional, entre las que se cuentan el Centro de Investigaciones Opticas (CIOP), el Instituto Argentino de Radioastronomía (IAR), el Departamento de Electrotecnia y el Grupo de Ensayos Mecánicos Aplicados (GEMA), dependiente del Departamento de Aeronáutica de la Facultad de Ingeniería de la UNLP.
La dirección de los trabajos que lleva adelante el GEMA está a cargo del decano de la facultad, el doctor ingeniero aeronáutico Marcos Actis, y cuenta con la colaboración de varios ingenieros. Además, participa personal técnico, alumnos avanzados y profesional para tareas de apoyo. En total, son alrededor de sesenta personas vinculadas a esta importante misión.
En diálogo con Hoy, Actis explicó que los profesionales del Departamento de Aeronáutica de la UNLP se encargan de los trabajos de “estructuras y aerodinámica�. La intervención de los especialistas se viene dando desde 2007 y en las distintas etapas del proyecto, como en el “diseño conceptual, diseño preliminar, diseño de detalle, manufactura y ensamble del modelo de vuelo�.
La discreción que aún mantienen los investigadores se debe a la confidencialidad necesaria naturalmente en torno a un proyecto estratégico de esta envergadura. El decano aseguró que recién podrá verse un modelo (mockup) de lo que se está construyendo en noviembre próximo, cuando se presente una maqueta en una feria de ciencias.
En su mayoría, los platenses que participan del proyecto son profesionales jóvenes que le dedican muchas horas de trabajo. La expectativa es grande, puesto que, con el despegue de este vehículo, Argentina se estará lanzando a la carrera espacial. Actualmente, sólo seis países o agencias internacionales en el mundo están en condiciones de poner un satélite en el espacio: Ucrania-Rusia, Japón, China, Francia-Unión Europea, India y los Estados Unidos.
El director de la Conae, Conrado Varotto, indicó que el Tronador II será un inyector con tecnología de avanzada que cumple con las necesidades y objetivos del Plan Espacial Nacional. Esta iniciativa permitirá resolver el problema de la disponibilidad de lanzadores. Es porque, para cada proyecto satelital, el país debe iniciar negociaciones en todo el mundo para programar un lanzamiento. Esto se debe a que el aparato está ligado en su fase de diseño estructural al vehículo que lo llevará a su órbita.
Para concretar el proyecto del lanzador, la Conae creó una empresa llamada VENG (Vehículos Espaciales de Nueva Generación), cuya función principal es reunir y engarzar cada uno de los sistemas y subsistemas que desarrolla el aparato científico. La base de lanzamiento estaría en Puerto Belgrano, Bahía Blanca.

Los antecedentes

El proyecto Tronador se gestó hace una década, pero recién se reactivó en julio de 2007, cuando desde una base naval en las inmediaciones de Bahía Blanca se realizaron con éxito las pruebas para el despegue del modelo prototipo de una altura de 3,4 metros y un peso de 60 kilos. Otro algo más grande, el Tronador Ib, de unos 6 metros de altura, se lanzó en mayo de 2008.
Los científicos bautizaron al proyecto con el nombre de Tronador por el cerro más imponente de la región cordillerana patagónica, límite entre Argentina y Chile, que también se eleva desafiante hacia el espacio. Ahora, la nueva versión será diez veces más potente que su antecesora.

La Conae y la “familia� de satélites

En la actualidad, la Conae se centra en misiones de teleobservación de la Tierra con tres familias de satélites: la serie SAC (A, B, C, D y E, con instrumentos que funcionan en el rango óptico y/o microondas pasivos), la serie Saocom (con instrumentos en el rango de las microondas activos-radares) y la serie SARE, aparatos para determinadas aplicaciones muy propias de la Argentina. En muchos de estos desarrollos participa la Universidad Nacional de La Plata.

El Tronador II, un vehículo de última generación

El Tronador II será un vehículo de vuelo controlado, para lo que dispondrá de los correspondientes sistemas de navegación, de guiado y control, diseñados y construidos en nuestro país.
El director de la Conae, Conrado Varotto, explicó que la idea de este lanzador está dentro de un concepto muy moderno en la actividad espacial que es la “arquitectura segmentada�. Es una nueva concepción en la colocación en órbita de satélites, que admite la posibilidad de que se les incorporen nuevos instrumentos, se les reemplacen partes o que funcionen en conjunto, en clusters. La gran ventaja es que tiene mucha flexibilidad: si uno necesita un instrumento muy especial en órbita, puede llevarlo y ponerlo a trabajar en conjunto con lo que ya está. Eso, con la estructura tradicional, es difícil.
El combustible líquido elegido para el motor se llama monometilhidracina-tetróxido de nitrógeno, que permite manejar con máxima precisión y economía el encendido y el apagado del motor del vehículo, a fin de orientarlo adecuadamente para la puesta en órbita del satélite.

Victoria Verza

Fuente: Diario Hoy

http://www.diariohoy.net/accion-verNota-id-99537-titulo-Cientficos_de_la_UNLP_desarrollan_el_primer_lanzador_de_satlites_argentino_

FOTO:www.integracion-tecnologica.net

RedUSERS les muestra las líneas de producción de notebooks para las marcas Philco y Lenovo

Fuente: RedUSERSVideos

Científicos del Balseiro trabajan con esta tecnología buscando extenderla al tratamiento del cáncer, a técnicas odontológicas y a mejorar la eficiencia energética.

Estos nuevos materiales vitrocerámicos también servirán para mejorar técnicas odontológicas.
Generalmente identificada con el mundo artístico, la cerámica es un material muy noble con aplicaciones en más áreas de las que se cree. Es el caso de un grupo de científicos del Instituto Balseiro de la UNCuyo -con sede en Bariloche-, que desarrollaron tecnologías para obtener cerámicos (vítreos o vitrocerámicos) en estado monolítico o capas finas, según el caso, con funcionalidades específicas en el ámbito de la salud y de la energía.

Con respecto a la salud la investigación desarrolló microesferas de vidrio radioactivas que se traban en el hígado, cerca de los tumores que reciben la radiación que se desprende desde ellas. Pero esas microesferas también pueden ser utilizadas en odontología en la adhesión de restauraciones de inserción rígida, totalmente cerámicas, según detalló Alejandro Fernández, co-director del proyecto.

En tanto, para el área de energía se centraron en el desarrollo de cerámicos para la construcción de celdas de combustible capaces de convertir, en forma eficiente y limpia, energía química en energía eléctrica.

Fernández sostiene que la Argentina cuenta con todos los elementos necesarios para poder producir esta tecnología de manera industrial, aunque por ahora sólo se esté en la etapa de investigación. “En el caso de las microesferas vítreas para radioterapia el primer objetivo es poder producirlas, caracterizarlas y probar su uso en el País. Es una tecnología para la cual tenemos todos los elementos, inclusive los reactores nucleares que son necesarios para su activación, y que es muy cara si queremos comprar en el exterior las dosis ya preparadas para los tratamientos�, afirma el investigador.

Para dar una idea de la amplitud de aplicaciones que pueden tener estos materiales, como resultado del proyecto surgió otro, no menos importante, como es el desarrollo de microesferas para el transporte de medicamentos, que permitan separar selectivamente iones de una solución.

Radioterapia

Uno de los aspectos de esta inédita investigación en Argentina es la que intenta instalar esta tecnología en el área de salud, concretamente en el tratamiento de tumores, a través del desarrollo de microesferas vítreas para radioterapia interna de cáncer de hígado. “Maximiza la dosis radioactiva en tejido enfermo y minimiza la dosis en tejido sano�, explica Fernández. “Ya se aplica en otros países sin constituir una cura, pero en los casos que se recomienda su aplicación aumenta la expectativa de vida de los pacientes�, aclara.

El proyecto logró producir las microesferas, caracterizarlas y actualmente se utilizan sin activar en modelos animales en el Instituto de Oncología �ngel Roffo de Buenos Aires.

Adherencia dental

En cuanto a las aplicaciones en odontología se propuso modificar las superficies cerámicas con el fin de mejorar su adherencia a los cementos dentales y lograron un mejor sellado de sus márgenes, “lo que evitaría algo que en términos técnicos se denomina microfiltración marginal: evitar que los microorganismos y sus productos penetren en la interfase diente- restauración, produciendo caries secundaria�, agrega Fernández.

Según el balance que hace hasta el momento, lograron mejorar esa adherencia, y los resultados -comprendidos en una tesis de ingeniería realizada por Pablo Bejarano- fueron presentados en las Jornadas de la Sociedad de Operatoria Dental y Materiales Dentales (ACTO 2012) en setiembre pasado.

Eficiencia energética

En el caso del tema energético es bien conocido que la crisis del petróleo y las normas cada vez más estrictas sobre emisiones a la atmósfera generaron la búsqueda de sistemas alternativos de obtención de energía eléctrica. Entre ellos, las celdas de combustibles aparecen como dispositivos muy atractivos ya que tienen una alta eficiencia y sus emisiones son mínimas. Entre los distintos tipos de celdas de combustible, las denominadas de oxido sólido (SOFC) son las que concentran la mayor actividad en investigación y desarrollo, debido a su gran eficiencia y rango de aplicaciones.

Según explica Fernández, el desafío actual para convertir a las SOFC en dispositivos de uso masivo consiste en aumentar su confiabilidad (tiempo de vida) y reducir sus costos. Esto, en gran medida, está relacionado a la búsqueda y desarrollo de nuevos materiales, que en este caso son todos óxidos cerámicos. “Las que se encuentran disponibles comercialmente funcionan a muy alta temperatura (en el rango de 800 a 1000 °C), en cambio los nuevos materiales que estudiamos en este proyecto pueden ser usados en un rango de operación que es llamado de temperatura intermedia (400-600 °C). Esta disminución de la temperatura de operación disminuiría el costo total de la celda y su vida útil�, detalla el investigador.

Ahora están trabajando en la fabricación de una celda completa (cátodo, ánodo y electrolito) utilizando algún vidrio para sellado y verificar el rendimiento en una SOFC, trabajo que se encuentra en marcha.

Por otro lado, aclara Fernández, la optimización de los materiales óxidos cerámicos en el área energética no solo tiene múltiples aplicaciones para las celdas de combustible, sino también para la obtención de hidrógenos (en celdas electrolizadoras), sensores de oxígeno o membranas de separación de gases.

Fuente: Universidad Nacional de Cuyo

http://www.uncu.edu.ar/novedades/index/desarrollan-nuevos-materiales-ceramicos-para-aplicarlos-en-salud-y-energia