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El hombre que logró terminar Atucha II

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El hombre que logró terminar Atucha II

Posted on 27 enero 2013 by hj

En diálogo con Página/12, Antúnez detalla las dificultades que tuvieron que resolver para finalizar una obra que estuvo paralizada durante doce años y explica los beneficios que supondrá la puesta en funcionamiento de la tercera central nuclear.

“El combustible para las centrales nucleares es producido en el país”, remarca Antúnez.

 

Por Fernando Krakowiak
El contrato para la construcción de Atucha II se firmó en mayo de 1980. La obra debía terminar en 1987, pero durante el transcurso de esa década la energía nuclear fue dejada paulatinamente de lado y el proyecto se retrasó. En la década del ’90, la actividad ingresó en una etapa aún más crítica cuando el entonces presidente Carlos Menem redujo drásticamente el presupuesto de la Comisión Nacional de Energía Atómica, mientras intentaba privatizar las centrales existentes. La construcción de Atucha II quedó interrumpida en 1994 y recién se retomó en octubre de 2006, ya como parte del Plan Nuclear Argentino, que está llevando adelante el gobierno para diversificar la matriz energética. José Luis Antúnez, presidente de la estatal Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NASA), fue designado al frente del proyecto en esta nueva etapa que concluirá a mediados de año cuando finalmente Atucha II comience a funcionar. En diálogo con Páginal12, el funcionario contó los desafíos que supuso terminar una obra.

–¿Cuáles fueron las principales dificultades que encontró cuando se hizo cargo?

–Encontré un proyecto abandonado en unas condiciones muy particulares. El diseñador original del reactor, Kraftwerk Union (KWU), había desaparecido, las obras civiles habían avanzado, pero en las electromecánicas no se había hecho prácticamente nada y había 40 mil toneladas de materiales almacenados. Un grupo pequeño de personal de NASA, con un sacrificio inmenso que espero que le sea siempre reconocido, se ocupó de conservar en perfecto estado esas 40 mil toneladas de materiales que estaban en 85 depósitos distribuidos por el predio. Hicieron el mantenimiento sistemático y conservaron también en buen estado los 126 mil documentos de ingeniería que se habían realizado para el proyecto en la etapa anterior.

–¿Hay otro caso en el mundo donde se haya tenido que terminar un reactor sin el asesoramiento del diseñador original?

–Un caso idéntico no conocemos. Luego de la desaparición de KWU, la filial de Siemens, quedó otro reactor inconcluso en Irán, pero el caso es distinto porque le encargaron la terminación a otro proveedor, la corporación rusa Rosatom. En nuestro caso, no ha habido un nuevo proveedor, es el propio cliente quien terminó la central.

–¿Cómo lo hicieron?

–Estaba claro que ninguna empresa de ingeniería y construcción de la Argentina podía hacerse cargo de terminar este proyecto. La única manera de encomendarlo a una empresa era a una del exterior, pero el decreto 1085/06 que dio lugar a la recuperación de la construcción de Atucha II dispuso que se maximizara el uso de los recursos nacionales y eso es lo que hemos hecho. Junto con las autoridades nacionales, tomamos la decisión de recurrir al talento argentino. Creamos una unidad de gestión en NASA que se encarga de ingeniería y construcción de centrales. Para lo cual hicimos una mezcla de las dos vertientes posibles. Buscamos recuperar a todos aquellos profesionales que hubieran estado involucrados en las etapas anteriores del proyecto y además incorporamos a un gran número de jóvenes profesionales dispuestos a absorber el conocimiento para que al terminar Atucha II pudiésemos decir que Argentina está nuevamente en condiciones de seguir diseñando y construyendo centrales nucleares, talento que habíamos adquirido al terminar Embalse en 1984 y que perdimos en el período de parálisis.

–¿Ustedes solos terminaron la obra?

–Hubo cuatro áreas que las reservamos para que la hiciera NASA por sí misma: los montajes del reactor, del sistema de combustibles, del sistema eléctrico y de instrumentos y el de los sistemas de ventilación y aire acondicionado. El resto lo dividimos en paquetes adecuados al tipo de empresas que pudimos conseguir. Hicimos un gran proceso de capacitación y formación de empresas argentinas y estamos muy conformes porque vamos a terminar Atucha II dejando para el futuro cuatro empresas con calificación nuclear argentina en montaje y cerca de veinte con calificación para obras civiles y montajes en centrales nucleares fuera del área nuclear. Lo que hicimos fue replicar el modelo de Embalse. En aquella época no existía NASA, era la Comisión Nacional de Energía Atómica, con capacidad de ingeniería y construcción, rodeada de empresas nacionales.

–¿En qué plazo preveían terminar la obra?

–Es muy difícil establecer un plazo para una obra abandonada, pero pensábamos en aquel momento que entre 2010 y 2011 la íbamos a tener.

–¿Por qué se atrasaron?

–Yo siempre digo que no hay la menor duda de que Atucha II está atrasada porque el proyecto debió haber sido terminado en 1987. Ahora bien, si lo que me pregunta es si acertamos nuestra estimación original de plazo, la respuesta es no. Es algo más del tiempo que pensábamos porque a medida que uno afronta las realidades del proyecto, se encuentra con nuevos desafíos. Hemos tenido que cambiar diseños, rehacer cosas. Es el curso normal de retomar una obra que había estado detenida tanto tiempo.

–El ministro De Vido dijo que desde que se retomó la obra se invirtieron 13 mil millones de pesos y que este año van a desembolsar otros 1300 millones. Son cerca de 3000 millones de dólares y en 2006 se proyectaba un gasto de 700 millones de dólares, ¿a qué se debió el incremento?

–Uno de los factores que llevó a incrementar el presupuesto ha sido la recuperación del poder adquisitivo del salario en la Argentina. De ese monto que menciona, más del 90 por ciento son salarios, materiales y equipos comprados en el país. Entonces, cuando se hace la cuenta en dólares, tiene que contemplar que en 2005 con un dólar se compraban más de dos horas de salario de la construcción promedio y hoy con ese mismo dólar se compran unos 14 minutos. Los costos internos medidos en dólares han subido. Esta es la explicación central.

–¿Qué es lo que falta para que Atucha II comience a funcionar?

–En diciembre comenzamos a cargar los elementos combustibles y hace unos días completamos la prueba de presión del sistema primario y la primera prueba en caliente de la central. Ahora estamos inspeccionando el circuito del reactor. Luego seguimos con la carga de combustibles y mientras tanto preparamos la segunda prueba en caliente, que va a ocurrir entre marzo y abril. Vamos a generar vapor, no de origen nuclear, sino utilizando las bombas principales de circulación y con ese vapor vamos a entrar la turbina en servicio. Si esa prueba es exitosa, drenamos todos los circuitos nucleares, secamos al vacío e introducimos el agua pesada. A partir de ese momento, vamos a estar en condiciones de realizar la primera criticidad del reactor. A mediados de año, Atucha II comenzará a aportar electricidad al Sistema Interconectado Nacional.

–¿Cuánta energía va a aportar?

–Va a sumar 700 megavatios de potencia a la red, cerca del 4 por ciento de la energía que consume el país. Esto le daría al sector nuclear, con las otras dos centrales, alrededor del 10 por ciento de la energía inyectada al sistema. Todavía estaremos lejos del promedio mundial que está en torno del 15 por ciento.

–¿Qué ventajas tiene la energía nuclear?

–Atucha II es equivalente a 3000 toneladas diarias de gasoil o 3 millones de metros cúbicos de gas o 12 mil toneladas de carbón diarias. Sólo de carbón es un Panamax cada 4 días, el barco carguero tradicional que es de 50 mil toneladas. Cualquiera de esas alternativas, usted las reemplaza por el elemento combustible nuestro que pesa 180 kilos. Además, el combustible para las centrales nucleares es producido en el país. Y no siempre el combustible para las centrales térmicas es nacional. A veces hay que importarlo.

–¿Y en términos ambientales?

–Hay que medirlo en función del ahorro de dióxido de carbono entregado a la atmósfera. Hay que hacer la cuenta de cuántas toneladas de dióxido de carbono produce cada una de estas centrales térmicas, comparada con cero, que es lo que emite una central nuclear. La central nuclear tiene el problema de los residuos, pero pueden ser dispuestos en forma responsable de manera tal que no hagan daño. Lo que ha dejado el uso de Atucha I, con sus casi 40 años de operación, está almacenado allí. No hay una sola pieza que haya sido arrojada al terreno.

–Sin embargo, mucha gente le tiene miedo a la energía nuclear.

–La gente se asusta de Chernobyl y de Fukushima. Accidentes hay, pero algunos parecen tener más publicidad que otros. Si leo en los diarios de 2011 para acá y viniera de Marte, tendría la impresión que los 19 mil muertos que tuvo Japón fueron por Fukushima, pero ni uno solo fue por la central. Los muertos fueron por los terremotos, el tsunami, los incendios de las refinerías. A veces se enfatiza un poco la información en forma sesgada, aunque hay que reconocer que la radiación tiene un problema y es que no se ve y la gente tiende a temer lo invisible. El humo de un neumático incendiado se ve y no genera tanto miedo, aunque pocas cosas son más agresivas para los bronquios.

Fuente : Pagina 12

http://www.pagina12.com.ar/diario/economia/2-212739-2013-01-28.html

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Fabricaciones Militares de Argentina potencia imagen de sus productos exportables

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Fabricaciones Militares de Argentina potencia imagen de sus productos exportables

Posted on 25 enero 2013 by hj

(Infodefensa.com) Buenos Aires – Con la finalidad de potenciar la imagen de sus distintas invenciones y productos, la Dirección General de Fabricaciones Militares (DGFM) adhirió a la Marca País, tras suscribir un acuerdo con el Instituto Nacional de Promoción Turística (INPROTUR).

ArgentinaMarcaPais

Con la puesta en marcha de este convenio, rubricado por el interventor de la DGFM, Santiago Rodriguez, y el ministro de Turismo, Enrique Meyer, se acordó desarrollar la mutua cooperación en materia de asesoramiento y transferencia de información, la promoción de actividades de interés en áreas en que ambos organismos desarrollen en común sus actividades y la colaboración para la realización de acciones que contribuyan a potenciar la imagen de sus productos en los distintos mercados internacionales.

Asimismo, en el marco del lanzamiento del nuevo packaging de la DGFM, se acordó la aplicación del isologotipo de Marca Argentina y se autorizó a utilizar la Marca País en todo material de comunicación, papelería, publicidad y folletería en general que tenga como fin la promoción, comercialización y/o venta de sus productos ante los distintos mercados internacionales.

Principales productos exportables

Entre las principales invenciones y producciones realizadas en las cuatro fábricas militares que se encuentran bajo la órbita de la DGFM, cuya exportación se lleva a cabo en distintos países americanos y europeos; se destacan la Planta Móvil de Desmilitarización y Refabricación (de la que Venezuela, Ecuador y Perú, entre otros países, se encuentran interesados en adquirir), el Radar Primario de Largo Alcance 3D (elaborados en conjunto con la empresa estatal de alta tecnología INVAP), pólvora para armas portátiles y artillería, cartuchos para armas portátiles, municiones de distintos calibres, explosivos, TNT y diversos repuestos para armas y pistolas, entre otros.

mb/ceh

Fuente: Info Defensa

http://www.infodefensa.com/?noticia=fabricaciones-militares-de-argentina-potencia-imagen-de-sus-productos-exportables&categoria=&pais=Argentina

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Fabricaciones Militares de Argentina renueva capacidades técnicas para la producción de explosivos

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Fabricaciones Militares de Argentina renueva capacidades técnicas para la producción de explosivos

Posted on 24 enero 2013 by hj

(Infodefensa.com) Buenos Aires- La Dirección General de Fabricaciones Militares (DGFM) continúa con su política de renovación y modernización de sus capacidades técnicas para lograr una mejora en la producción de explosivos, de cara a 2013.

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En este sentido, la Fábrica Militar de Villa María, con asiento en la provincia de Córdoba, diseñó y construyó con materiales nacionales una cuba de acero inoxidable de 2,50 m de largo, 1,20 m de ancho y 1,40 m de profundidad, que ya se encuentra en servicio en la Planta de Nitroglicerina de la FM de Villa María. Dicha cuba cumple una función fundamental para la seguridad del proceso de nitración, ya que se trata de un contenedor que se utiliza únicamente en caso de emergencia, dado que en él se puede descargar el contenido del nitrador y del separador de nitroglicerina.

Por su parte, la Fábrica Militar Luís Beltrán, situada en la provincia de Santa Fe, incorporó recientemente un nuevo Torno CNC, que fue adquirido a la empresa argentina dedicada a la comercialización de máquinas y herramientas de alta tecnología Defante. Según confirman fuentes de la DGFM, dicho torno será utilizado para mejorar las prestaciones productivas de la fábrica, como así también para perfeccionar la capacitación de los alumnos que se forman en el Centro de Capacitación que se encuentra en dependencias de dicha fábrica.

Por último, la Fábrica Militar de Azul, ubicada en la provincia de Buenos Aires, tiene como objetivo para el primer trimestre de este año, ejecutar el montaje de la nueva Planta de Denitración de Ácidos Residuales, que permitirá tratar los efluentes de los procesos de fabricación de nitroglicerina y TNT. A su vez, en dependencias de dicha fábrica, se está llevando a cabo el proyecto de construcción de la nueva planta de carga de boosters y proyectiles y la optimización y ampliación de su capacidad productiva de emulsiones encartuchadas y bombeables; también se están ejecutando distintos proyectos para lograr una mejora sustancial en las condiciones de los servicios y almacenamiento de materias primas y productos explosivos.

mb/ceh

Fuente: Info Defensa

http://www.infodefensa.com/?noticia=fabricaciones-militares-de-argentina-renueva-capacidades-tecnicas-para-la-produccion-de-explosivos&categoria=&pais=Argentina

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El INTI asesoró en el diseño ergonómico para escritorios de escuela

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El INTI asesoró en el diseño ergonómico para escritorios de escuela

Posted on 21 enero 2013 by hj

El Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) asesoró al Ministerio de Infraestructura y Energía de Mendoza en la definición de los criterios de diseño ergonómico para futuras compras de equipamiento educativo. La meta es conseguir los mejores bancos y sillas para el uso cotidiano.

Alumnos

Los Centros de INTI-Diseño Industrial e INTI-Mendoza asesoraron al gobierno provincial respecto de las oportunidades de mejora relacionadas con aspectos ergonómicos, de seguridad, de funcionalidad y de uso del mobiliario escolar de esa provincia. A partir de los criterios propuestos, se realizarán prototipos de verificación en un aula piloto, a fin de evaluar los bancos y sillas en el uso cotidiano.

El estudio comenzó con un exhaustivo diagnóstico a partir de visitas a escuelas de la Ciudad de Mendoza, a proveedores de mobiliario escolar, y al depósito de distribución del equipamiento de la Secretaría de Infraestructura Educativa. Se relevó el equipamiento existente y su uso en los espacios escolares durante las jornadas de clases de un jardín de infantes, una escuela primaria y una secundaria, y se entrevistó a autoridades, docentes, alumnos, y proveedores del mobiliario.

“El equipamiento educativo debe ser pensado como un sistema —resaltan desde el Centro de Diseño Industrial del INTI— en el que cada componente está vinculado entre sí y cumple una función propia. Dentro del aula cada elemento debe responder a una serie de necesidades pedagógicas y cumplir con mínimos requisitos ergonómicos”.

Las pautas y recomendaciones del INTI sugirieron tener en cuenta, en el diseño de las sillas y mesas, la uniformidad de los materiales utilizados y las dimensiones antropométricas (medidas corporales estandarizadas según normas técnicas de referencia) para cada uno de los tres niveles escolares relevados. En cuanto al uso, se propusieron diseños que contemplen requisitos mínimos como superficies de trabajo más amplias, la verificación de que no existan bordes cortantes, y la reducción al mínimo de espacios entre uniones donde pudieran ingresar los dedos de los niños.

Asesoramiento sobre diseño y ergonomía para escuelas

El Centro de Diseño Industrial del INTI ofrece asistencia en diseño y producción de equipamiento a las áreas responsables de infraestructura educativa y a la red de proveedores de mobiliario escolar de las provincias.

Con el objetivo de mejorar el desempeño del equipamiento que fabrican las empresas del país, el asesoramiento contempla la utilización de materiales y procesos productivos tradicionales en el desarrollo de este tipo de mobiliario, buscando optimizar la producción e incentivando a las industrias locales.

La ergonomía es una disciplina que toma como punto de partida la salud, la seguridad y la comodidad en el diseño de objetos según el perfil específico del usuario, el tipo de uso que se le va a dar, y teniendo en cuenta el entorno en que se desarrollará esa relación.

Este tipo de diseño además debe enmarcarse en normas sobre educación y sobre seguridad e higiene (factores pedagógicos, físicos, condiciones de temperatura, iluminación, ruido, ventilación), normas internacionales, aspectos organizacionales, y también tiene en cuenta otros momentos de uso, como por ejemplo el almacenamiento y traslado.

Los parámetros ergonómicos, en definitiva, apuntan a mejorar la calidad de vida de las personas y de los ambientes que éstas habitan, siempre intentando mantener un balance en la búsqueda del equilibrio social.

Fuente: Argentina.Ar

http://www.prensa.argentina.ar/2013/01/21/37824-inti-asesoro-en-el-diseno-ergonomico-para-escritorios-de-escuela.php

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Basura cero: es cordobesa la primera enfardadora de Sudamérica

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Basura cero: es cordobesa la primera enfardadora de Sudamérica

Posted on 20 enero 2013 by hj

Con tecnología importada de Alemania, la planta puesta en marcha pretende erradicar 23 basurales a cielo abierto. Por qué es más económica y ecológica que las tradicionales. Infobae visitó las instalaciones

Argentina produce alrededor de 12 millones de toneladas de residuos al año, siendo la provincia de Buenos Aires la que produce 5 millones y medio del total. En momentos donde la ciudad y el distrito más grande del país parecen haber superado un conflicto por la basura, en Córdoba implementaron una innovación técnica distintas para abordar la problemática. Infobae visitó la única planta de enfardado de residuos sólidos urbanos (RSU) de su tipo en Sudamérica, cuyo sistema de avanzada pretende darle un tratamiento más eficiente y sustentable a los desechos de los consumidores.

La planta de transferencia está localizada en un predio del paraje de Cañada Grande (Valle de Calamuchita) y comenzó a funcionar a mediados de diciembre. El anuncio de la inversión provincial, el cual ascendió a $22.000.000, generó una ola de optimismo en los funcionarios locales. El ministro de Agua, Ambiente y Energía cordobés, Manuel Calvo, señaló que durante la inauguración del emprendimiento que el proyecto “va a cambiar el paradigma del manejo de la basura en esta región y colocará a Córdoba a la vanguardia del resto de las provincias argentinas en esta materia”.

Preparado para compactar 150 tn de residuos en jornadas de ocho horas, la factoría instalada por la firma Econovo viene a dar respuesta a varios problemas ambientales y económicos relacionados a la basura regional. “Mediante el sistema de separación y posterior enfardado de residuos, esta planta posibilitará la erradicación de 23 basurales a cielo abierto que hoy se encuentran activos en este valle turístico”, explicó Costa en declaraciones a la prensa.

Algunos de los efectos de estos basurales tradicionales son conocidos: contaminación de ríos y de las napas, enfermedades y epidemias, proliferación de animales y alimañas, olores nauseabundos, entre otros. Mediante la implementación de esta tecnología que reemplaza al tratamiento usual de desechos, se minimiza el impacto ambiental y se suprimen los incendios espontáneos en los vertederos, lo que mejora la calidad de vida de la población. En síntesis, se proyecta hacia un entorno más limpio y sano.

En diálogo con Infobae, el propietario de Econovo, Oscar Scorza, identificó que hasta el momento pudieron cerrarse los basurales a cielo abierto de Rumipal, Villa del Dique y Villa General Belgrano, y que el resto fueron clausurados o en proceso de ser finalizados.

¿Cómo funciona esta tecnología? En primer lugar, se realiza en planta la separación de los desechos reciclables, como plásticos, telas, cartón, entre otros. Luego, el material residual imposible de recuperar es compactado por una prensa automatizada (HTR). En esta etapa, el dispositivo le quita el oxígeno a la basura y la comprime en forma de cubo, logrando una acumulación mayor en un menor volumen. El bloque orgánico se transforma luego en materia inerte, tras ser encintado y envuelto en papel film con la maquina enfardadora.

Los residuos procesados son depositados finalmente en un predio de 14 hectáreas. En comparación con los vertederos tradicionales, se calcula que aproximadamente se ahorra aproximadamente un 75 % de la superficie destinada a tal fin. La ecuación es simple: menos volumen, más toneladas y terrenos con más vida útil.

Economía “verde”

Además del ahorro realizado a través del almacenamiento limpio en vertederos de alta densidad, el sistema permite minimizar costos operativos importantes. Aproximadamente, Scorza evalúa que un relleno con enfardado es un 50 % más barato que los tradicionales.

Desde el punto de vista de la movilidad, los bloques (o “balas”) de basura son fáciles de manipular, pudiéndolos trasladar a otros rellenos sanitarios cuando estos se vean colapsados en su capacidad. No es necesario mover constantemente tierra (situación típica de los vertederos comunes), lo cual supone menos gasto de energía y trabajo.

Respecto del “rojo ambiental”, el proceso permite la supresión de los líquidos lixiviados contaminantes que se producen en los rellenos sanitarios. Según indica la Ceamse, estas secreciones se producen debido “a la degradación de la materia orgánica y como producto de la infiltración del agua de lluvia que al atravesar la masa de desechos, disuelve, extrae y transporta los distintos componentes sólidos, líquidos o gaseosos presentes en los residuos dispuestos”. Las organizaciones ambientalistas suelen protestar por la presencia de estas sustancias, ya que –después de 72 horas, que es cuando la basura empieza a autodegradarse y a “lixiviar”- afectan las napas subterráneas y los suelos, poniendo en riesgo a la salud.

De acuerdo a la normativa, los lixiviados producidos por los basurales deben tratarse bajo métodos que terminan siendo onerosos. El enfardado, por el contrario, permite ahorrar este gasto extra.

“El enfardado, junto a los rellenos destinados a su acopio, evitan los lixiviados. Al plastificarse, no deja que entre más agua adentro del fardo y se generen este tipo de líquidos”, comentó Scorza. De esta manera, aseguró que “cuando se compacta la basura, se exprime su jugo y se lo lleva a tratar dentro del plazo de las 72 horas, donde es procesado en una planta cloacal. Es decir, (la secreción residual) se trata como si fuera material fecal: no es contaminante”.

Por último, a través de la separación de los RSU recuperables se estima que se podrá reciclar el 30 % de la basura que llega a la planta. Con este material, se podrán fabricar también alrededor de 5 toneladas de compost (fertilizante natural) diarias, utilizados generalmente en la reforestación de predios.

La basura, en la agenda política

La falta de infraestructura y espacio para tratar la basura es una cuestión que está instalada en la mayoría de los Estados locales, siendo sensible en los grandes centros urbanos. Es el caso de la Provincia, donde los rellenos sanitarios bonaerenses quedaron al borde del colapso no sólo por la basura generada por sus habitantes, sino principalmente por los envíos realizados desde la Capital Federal.

¿Hacia donde va la cuestión ambiental? Las propuestas están en sintonía con la solución implementada en Calamuchita: reducir el volumen del material residual, reciclar y articular políticas en torno a la separación de basura desde los hogares. Según datos oficiales, en territorio bonaerense existen unas 42 plantas donde más de mil empleados realizan la tarea de clasificación de residuos con el fin de reducir la contaminación y aprovechar los materiales reutilizables.

Sin embargo, en muchas ciudades aún no se impulsaron las medidas necesarias para dar cauce a la problemática. Hugo Bilbao, titular del Organismo Provincial para el Desarrollo Sostenible (OPDS), aseguró recientemente que “de los 135 municipios bonaerenses, 42 cuentan con plantas de tratamiento en pleno funcionamiento; en tanto en otros 27 están en construcción, y en 11 comenzarán con las obras próximamente”. Por lo tanto, 55 comunas todavía no disponen de ningún procedimiento para tratar los RSU, cifra que llega a los 66 si se consideran las 11 localidades donde los proyectos no se iniciaron.

Fuente: Infobae

http://www.infobae.com/notas/692129-Basura-cero-es-cordobesa-la-primera-enfardadora-de-Sudamerica.html

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Tanque Argentino Mediano TAM Modernizado y futuros proyectos

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Tanque Argentino Mediano TAM Modernizado y futuros proyectos

Posted on 20 enero 2013 by hj


Fuente: zonamilitar.com.ar

(Infodefensa.com  ) M. Borches, Buenos Aires – Bajo un requerimiento presentado por el Ejército Argentino, para llevar a cabo la necesaria modernización del Tanque Argentino Mediano (TAM), en un proceso de selección cerrado donde presentaron sus pliegos varias empresas alemanas, la compañía israelí Elbit Systems resultó ser la seleccionada y ya comenzó con los primeros trabajos.

La modernización consiste fundamentalmente en cambiar el sistema de movimiento de la torre cuyo accionamiento actual es hidráulico, lo que hace que sea muy visible frente a una cámara térmica del enemigo. Para llevar a cabo esta tarea, se modificará el sistema para poder transformarlo en eléctrico, para lo cual -entre otras modificaciones- hay que efectuarle múltiples perforaciones en la torre. Una vez concretada dicha transformación se le conferirá un alto grado de furtividad frente al enemigo. Otra de las mejoras, será la instalación del sistema digital de dirección del campo de combate denominado BMS (Battle Management System).

El mismo es un sistema centralizado que muestra una imagen del campo de batalla en pantalla color. Colecta información de unidades terrestres o Aviones No Tripulados (UAV, según sus siglas en inglés) desplegados sobre el teatro de operaciones e inmediatamente distribuye la información en forma encriptada a todos los tanques en la zona de combate.

También se le instalará una cámara térmica para el conductor, para el jefe de tanque y para el apuntador. Para evitar deformaciones del cañón por calentamiento será provisto de una moderna envoltura térmica o manguito térmico que se encargará de distribuir adecuadamente el calor a lo largo del tubo. Todos los sistemas serán digitalizados, le cambiarán la radio por una más potente, se instalará un láser Warning System, que detectará diversos tipos de emisiones láser e infrarrojas con tiempo suficiente para que la tripulación reaccione antes de que se produzca el disparo.

Entre otras modificaciones, también, se le agregará un APU para que tenga potencia auxiliar sin necesidad de poner el motor en marcha y un sistema automático contra incendios en el interior del vehículo (hasta el presente, sólo estaba en el habitáculo del motor), además se recorrerán todas las partes vitales del vehículo.

En primer lugar, los trabajos comenzarán en los tanques pertenecientes al Regimiento de Caballería de Tanques 8 (RCT-8), de la I Brigada Blindada. Los trabajos de modernización se están llevando a cabo en los talleres de la Agrupación de Arsenales 601, con asiento en la localidad bonaerense de Boulogne Sur Mer.

Fuente: Infodefensa
http://www.infodefensa.com/?noticia=argentina-selecciona-elbit-systems-para-modernizar-el-tanque-argentino-mediano


Fuente: jurkithoh


Fuente: Jonh Saimon

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DANIEL PAZ & RUDY | Página 12

Daniel Paz & Rudy