La Fábrica Argentina de Aviones “Brig. San Martin� entregó la semana pasada un nuevo avión de entrenamiento avanzado IA-63 llevado al estándar Pampa II-40.

A la aeronave, matrícula E-817 (c/n 2022), se le efectuaron tareas de Inspección Mayor de 1200 horas. Durante este proceso de inspección no solo interviene el equipo de Mantenimiento de Pampa si no que también lo hacen el resto de los sectores de FAdeA, principalmente para recorrer y poner en servicio nuevamente el equipamiento de la aeronave. Es así que se realizan exhaustivas evaluaciones a los diversos componentes de las áreas afectadas como ser; conjunto alar, sistema tren de aterrizaje y alerones, al tiempo cada avión que se somete a esta clase de inspección recibe pintura exterior y de cabina.

Paralelamente al proceso de mantenimiento correspondiente a las 1200 horas, el ejemplar E-817 fue sometido al proceso de remotorización que la empresa cordobesa viene aplicando a la flota de aviones Pampas en dotación de la Fuerza Aérea Argentina (FAA). Este consiste en incorporar partes estructurales nuevas, sistema de cableado y cajas eléctricas (todo fabricado en FAdeA) en virtud de alojar un motor Honeywell TFE 731-40-2N totalmente nuevo.

Cabe recordar que en Octubre de 2014 fue entregado a la FAA el ejemplar E-819 y se esperaba poder entregar el numeral E-817 en diciembre de dicho año, no obstante hubo que cambiar el motor asignado a esta unidad por otro (ambos 0hs) debido a que una vez iniciados los ensayos de vuelo el personal técnico de FAdeA detectó partículas en los filtros de la planta motriz, motivo por el cual se notificó al fabricante y se procedió a cambiar el motor por otro.

Finalmente el IA-63 Pampa II-40 E-817 séptimo ejemplar de la serie, partió rumbo a su base asiento en la IV Brigada Aérea Mendoza

Fuente : Interdefensa Militar Argentina

https://interdefensamilitararg.wordpress.com/2015/03/09/fadea-entrega-el-septimo-pampa-ii-remotorizado/

El RA-10, actualmente en proceso de construcción por especialistas de la CNEA será un reactor nuclear  multipropósito. La idea es que no sólo sirva para la fabricación de radioisótopos, sino que también incorpore haces de neutrones para utilizarlos en investigación y desarrollo. Algunos de esos haces podrán ser usados en ensayos no destructivos para analizar la calidad de muchos componentes metalmecánicos y mejorar así sus procesos de producción

Representación artística de reactor nuclear RA-10.

El proceso de fabricación de componentes metalmecánicos introduce tensiones residuales “invisibles� que pueden afectar el comportamiento mecánico de las piezas. El conocimiento de estas tensiones residuales permite realizar diseños y piezas más seguros y procesos de producción más eficientes.

Mientras que en nuestro país estas tensiones “invisibles� se miden en forma destructiva (lo que implica destruir la pieza que se quiere estudiar), en el exterior existen precisas técnicas no destructivas con instrumentos que utilizan un haz de neutrones. Por eso, la idea de un grupo de especialistas de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) es instalar un escáner neutrónico que permita realizar este tipo de mediciones en el reactor RA-10, un reactor multipropósito que está siendo desarrollado actualmente por ese organismo.

Tensiones internas o residuales

“Las fuerzas que actúan dentro de un objeto en ausencia de cargas externas se llaman tensiones internas o residuales. Son fuerzas similares a las que existen cuando tenemos un resorte comprimido mediante una traba. Al quitar la traba, el resorte manifiesta esta fuerza, liberando en forma repentina la energía asociada�, explicó el doctor Javier Santisteban, del Departamento de Física de Neutrones del Centro Atómico Bariloche (CAB).

“Estas tensiones residuales —continuó Santisteban— pueden estar presentes en un componente o material sin que nosotros seamos conscientes de ello. Por este motivo, las tensiones residuales influyen en el comportamiento de los componentes mecánicos y pueden afectar su estabilidad estructural, dimensional y su capacidad de resistencia a la fractura�.

Para aclarar un poco el panorama, el especialista ejemplificó: “Imaginemos una fisura que aparece en un componente. Si el material a ambos lados de la fisura está siendo traccionado, la fisura se abrirá y propagará; pero si está en compresión, la fisura tenderá a cerrarse y detenerse. Por esto, un estado de tensión residual de tracción reduce la vida útil de un componente mecánico�.

Las tensiones residuales internas limitan, en consecuencia, la capacidad de carga y la seguridad de los componentes mecánicos y pueden ser contrarrestadas sólo si existe un control que permita la medición de tensiones residuales de forma cuantitativa. El ideal es poder determinar estas tensiones dentro de un componente sin tener que destruirlo o afectarlo.

Santisteban, que además es investigador independiente del CONICET y profesor adjunto en el Instituto Balseiro, explicó que las tensiones residuales aparecen luego de procesos en los que las distintas partes de un objeto se deforman en forma desigual. “Esto puede ocurrir, por ejemplo, al calentarlo o enfriarlo, si aparecen grandes diferencias de temperatura en una distancia muy pequeña (como puede ocurrir al realizar una soldadura). También pueden aparecer al deformarlo mecánicamente, con algunas zonas que se deforman notablemente más que otras debido a una concentración de la carga aplicada. Los procesos de manufactura utilizados en la industria metalmecánica (laminados, estampados, maquinado, soldado, etc.) irremediablemente introducen tensiones residuales. Por esto, los componentes más sensibles son usualmente tratados térmicamente con el objeto de relajar estas tensiones y optimizar sus propiedades mecánicas�, amplió el especialista del CAB.

En síntesis, el conocimiento de las tensiones residuales permite mejorar la calidad de los componentes industriales y perfeccionar los criterios de diseño en muchas aplicaciones. Por ello, existe en la actualidad una gran demanda científica e industrial por mediciones de tensiones internas confiables y de alta calidad.

Hacia inspecciones menos destructivas

Las técnicas más utilizadas para la determinación de tensiones internas son destructivas y, generalmente, es necesario el corte o la perforación del componente a estudiar. Otra técnica muy utilizada se basa en la difracción de rayos X, pero debido a su baja penetración sólo puede medir las tensiones en la superficie del objeto.

Según el doctor Santisteban, el Escáner Neutrónico de Deformación (Neutron Strain Scanner) es actualmente el único instrumento capaz de realizar un mapeo tridimensional del campo de tensiones en el interior de un objeto en forma no destructiva. Con el equipamiento adecuado, es posible incluso medir las tensiones en un componente cuando se encuentre en condiciones de carga y temperatura similares a las que sufriría en operación.

“Un escáner neutrónico —amplió el doctor del CAB— es un instrumento que permite investigar un pequeño volumen en el interior de un objeto, inspeccionándolo con un pequeño haz de neutrones (aproximadamente 2×2 mm2 de sección). Permite mapear tridimensionalmente las tensiones internas dentro del objeto y así obtener información específica acerca de su microestructura, tal como las fases cristalinas que lo componen, la densidad de dislocaciones, o la textura cristalográfica�.

Además de resultar útil para inspeccionar componentes metalmecánicos, el conocimiento de estas propiedades a través de un escáner neutrónico podría servir para asegurar la calidad de componentes importantes de los reactores nucleares, como los tubos de presión de las centrales tipo CANDU. “Además, por su carácter no destructivo, estos equipos también son muy utilizados por los investigadores dedicados al estudio y a la conservación de bienes culturales�, agregó Santisteban.

Un escáner neutrónico en un reactor de investigación

En el Departamento de Física de Neutrones también se está desarrollando un escáner neutrónico con el objeto de instalarlo en el futuro RA-10. En forma paralela, un primer prototipo a menor escala de este equipo está siendo desarrollado en forma conjunta por el Departamento de Física de Neutrones y el Departamento de Física de Reactores y Radiaciones del CAB, con el objetivo de instalarlo en el Reactor RA-6.

“Si bien la tecnología básica del prototipo y el equipo propuesto son similares, el flujo de neutrones disponible en el RA-6 es muchas veces menor que el del futuro RA-10, por lo que la capacidad de inspeccionar el interior de un objeto será mucho más limitada en este caso. Debido al menor flujo, el tiempo necesario para realizar una medición también será mucho mayor en el prototipo�, aclaró Santisteban. “El desarrollo de este prototipo permitirá optimizar las tecnologías de construcción e instalación y, fundamentalmente, iniciar la formación de investigadores y potenciales usuarios en esta novedosa técnica�, aseguró.

Para poder afrontar estos desarrollos, el Departamento de Física de Neutrones del CAB se ha especializado durante varias décadas en la utilización de haces de neutrones en diversos tipos de aplicaciones. El mismo doctor Santisteban, de hecho, ha diseñado y trabajado como responsable de un Escáner Neutrónico de Deformación en Inglaterra (Rutherford-Appleton Laboratory) durante varios años.

Pero, ¿por qué un reactor de investigación debería incorporar un equipamiento de este tipo? “En nuestro país, los usuarios de estas técnicas neutrónicas realizan en forma más o menos habitual experimentos en haces disponibles en fuentes de neutrones en el exterior�, responde el profesor del IB. “Los experimentos realizados son principalmente de índole científico, ya que el acceso gratuito a este tipo de instrumentos es otorgado sólo sobre esa base. Por otro lado, los tiempos involucrados en la logística de tales experimentos son largos (aproximadamente 1 año y medio), lo que dificulta su uso para aplicaciones industriales. Existen algunas fuentes de neutrones a las que se puede acceder rápidamente en forma comercial, pero los costos involucrados son muy grandes: aproximadamente 20000 dólares por día por el uso del haz. La decisión de la CNEA de proveer a nuestro país de un reactor nuclear de última generación (el RA-10), junto con el desarrollo de instrumentos como un escáner neutrónico le abrirá a la industria nacional el acceso a herramientas que hasta este momento se encontraban disponibles sólo en países del primer mundo (Estados Unidos, Japón, Alemania, Australia, Reino Unido, etc.)�, concluyó el especialista.

Reactores nucleares y haces de neutrones

Los neutrones naturalmente forman parte de los núcleos de los átomos. Estos se liberan mediante reacciones nucleares que ocurren en el interior de un reactor nuclear. Por esto, los reactores nucleares pueden considerarse como “fábricas de neutrones�.

Estos neutrones libres tienen varios usos, entre los que destacan:
En las centrales de potencia, se los utiliza para producir más reacciones nucleares en forma controlada y aprovechar la energía que se libera en las mismas para producir electricidad (por ejemplo, en Atucha y Embalse).
En los reactores de producción de radioisótopos, estos neutrones se utilizan para transformar algunos elementos en otros, que usualmente emiten radiación (radioisótopos) y que se utilizan principalmente para el diagnóstico y tratamiento de enfermedades (por ejemplo, el RA-3).
En los reactores para testeo de materiales, los neutrones se utilizan para conocer cómo responderán los materiales con los que se construyen los reactores nucleares y los combustibles que los hacen funcionar, tras largos tiempos de operación (RA-1, RA-3, RA-10).
En los reactores de investigación, los neutrones son utilizados para realizar una amplia variedad de estudios científicos (RA-6, RA-10). En algunos casos, se introduce una pequeña muestra con impurezas químicas desconocidas dentro del reactor, y se analiza la radiación que emite dicha muestra al retirarla del reactor.
Esto permite conocer con mucha precisión cuáles son esas impurezas y cuánto hay de cada una. En otros casos, los neutrones que se producen en el reactor son extraídos por conductos y conformados en forma de haces de neutrones. Estos haces son dirigidos hacia el material u objeto que se desea estudiar, y los neutrones transmitidos o dispersados por este son registrados por detectores de neutrones. Como los neutrones no tienen carga eléctrica, estos haces de neutrones son muy penetrantes, es decir, penetran y permiten investigar el interior de un objeto. Utilizar haces de neutrones tiene tres ventajas principales:

1) Se pueden estudiar casi todo tipo de muestras y objetos en forma no destructiva (es decir, sin cortarlo o sacarle un pedacito).

2) Se puede, además, obtener una variedad enorme de información acerca del objeto investigado (qué átomos la componen, qué estructuras forman, cómo se mueven, qué propiedades magnéticas poseen, etc.).

3) Permite estudiar cómo responden los materiales cuando se los calienta, se les aplican fuerzas externas, campos magnéticos o eléctricos, o se los somete a ambientes corrosivos. Todo esto se realiza con el objeto de reproducir las condiciones en las que se encuentra un material cuando está operando dentro de una máquina o dispositivo. A largo plazo, esto permite diseñar y construir máquinas más eficientes y seguras.

Por esta gran versatilidad de los haces de neutrones, muchos países han construido reactores nucleares principalmente dedicados a la producción de haces de neutrones. Ejemplo de ello es el OPAL, diseñado y construido por INVAP para la Australian Nuclear Science and Technology Organization.

Fuente: U238

http://argentinaenelespacio.blogspot.com.ar/2015/02/haces-de-neutrones-para-mejorar-los.html

Jóvenes argentinos nucleados en una cooperativa de arte y tecnología crearon una impresionante guitarra con luces LED, que te dice dónde apoyar los dedos y así aprender a tocar.

Se trata de un proyecto de software y hardware libre, que fue llevado a su conclusión por una cooperativa argentina con una creatividad y un talento increíbles.

Se trata de una nueva manera de aprender a tocar la guitarra que, seguramente, revolucionará el mercado musical y servirá como «una herramienta más» -tal como ellos la describen- para el conocimiento del instrumento.

A través de una matriz de LED uno puede aprender acordes, notas, escalas mientras la guitarra te guía dónde apoyar los dedos. Incluso, se pueden cargar canciones enteras a través de un plug in y aprenderlas de una manera muy veloz.

Fuente: Diario Registrado

http://www.diarioregistrado.com/no-se/110444-proyecto-argentino–una-guitarra-que-te-ensena-a-tocar.html

Argentina avanza en el desarrollo y producción de Vehículos Aéreos No Tripulados (VANT), que además de cumplir con sus requerimientos operativos fortalecen la industria aeronáutica nacional e integran desarrollos tecnológicos de distintos centros de investigación estatales.

La Fábrica Argentina de Aviones (FADeA) comenzará a producir este año los sistemas de aeronaves no tripuladas Lipán y P35, desarrollados por el Ejército Argentino, luego de que se complete el proceso de certificación y homologación de los procesos industriales de cada uno de ellos.

Estas aeronaves se utilizan principalmente para vigilancia, reconocimiento aéreo e inteligencia, y satisfacen las características técnicas y requerimientos operacionales de las tres Fuerzas armadas, por lo cual fueron seleccionados por el Ministerio de Defensa para unificar el desarrollo de drones clasificados como «Clase 1» por su tamaño, alcance y capacidad operativa.

Con una envergadura de 4,4 metros y un peso cercano a los 60 kilos, el Lipán puede transportar unos 20 kilos de equipos, con una autonomía de cinco horas y un techo operativo de 2.000 metros de altura.

El P35, mientras tanto, pesa poco más de cinco kilos y puede ser transportado en una mochila, montado en pocos minutos y lanzado manualmente.

En cuanto a las Clases 2 y 3, las de mayor tamaño y complejidad, se encuentra en marcha el proyecto Sistema Aéreo Robótico Argentino (SARA), desarrollado en conjunto con la empresa estatal rionegrina INVAP.

El primer modelo de evaluación tecnológica de este proyecto fue ensayado con éxito en agosto de 2014, en las afueras de la Ciudad de Córdoba, operado por personal técnico del Ejército de probada experiencia en la conducción de este tipo de vehículos.

El secretario de Ciencia, Tecnología y Producción para la Defensa, Santiago Rodríguez, explicó a Télam que «el desarrollo de drones no sólo es útil en sí mismo para cada una de las aplicaciones que se le quiera dar al VANT que se fabrica, sino que además permite integrar en un mismo proyecto y a la vez profundizar otros conocimientos estratégicos cómo las telecomunicaciones, el procesamiento de datos, los sistemas de navegación y autoguiado, sensores, materiales compuestos, plantas motrices o diseño aeronáutico».

El funcionario apuntó que «este tipo de tecnologías tienen amplias posibilidades de usos, tanto civiles como militares», y citó como ejemplo de esto el trabajo que se lleva adelante «con una PyME cordobesa en el desarrollo de un cuadricóptero para el Servicio Meteorológico Nacional (SMN)».

«Hoy las radiosondas del SMN son elevadas por unos globos especiales que son costosos e importados además de descartables; la idea es diseñar un vehículo que, aunque no se eleve tanto como los globos pueda ser recuperable para seguir usándolo; y hoy ese desarrollo lo lleva adelante una PyME cordobesa a partir de un requerimiento de un organismo estatal», añadió Rodríguez.

«En esta línea de impulso a la producción nacional es que se tomó la decisión de fabricar industrialmente los VANT Lipán y P35, cuyos planos y especificaciones no fueron desarrolladas para la producción serializada; por eso desde el Ministerio de Defensa se encaró el desafío de convertir ambos proyectos en productos industrializados e impulsar su fabricación en FADEA», subrayó.

El funcionario detalló que «el primer cliente es claramente el Ejército Argentino, aunque por la dualidad tecnológica también pueden ser utilizados por fuerzas de seguridad o privados, por ejemplo en misiones de control de incendios, inundaciones o en tareas de búsqueda y rescate».

«Los VANT de clases 2 y 3 que serán diseñados y construidos en el marco del proyecto SARA van a integrar conocimientos y capacidades desarrollados por diferentes organismos estatales, cómo el Instituto de Investigaciones Científicas y Técnicas para la Defensa (Citedef), el Instituto Universitario Aeronaútico, las direcciones de Investigación y Desarrollo de cada una de las Fuerzas Armadas, FADeA y Fabricaciones militares entre otros. El responsable principal del proyecto y su integración será INVAP», indicó el secretario.

Rodríguez contó que «el proyecto SARA va a aglutinar y potenciar proyectos muy importantes como el Sistema de Adquisición y Diseminación de Imágenes (SADI) desarrollado por el INVAP, que ya funciona en helicópteros de la Gendarmería Nacional, o el autopiloto ATENEA, concebido para VANT por la Armada Argentina».

«Estas aeronaves, bastante más grandes que las de la clase 1, van a integrarse al Sistema Nacional de Vigilancia y Control Aeroespacial (SiNViCA), para el que INVAP y Fabricaciones Militares han venido desarrollando y produciendo radares los últimos años», recordó.

«Las principales tareas de los VANT clase 2 y 3 en el marco del SiNViCA seguramente tendrán que ver con complementar a los radares en distintos puntos de nuestra extensa frontera terrestre y con la vigilancia permanente de la milla 200 de nuestro Mar Argentino para proteger nuestras recursos naturales», completó el funcionario.

«A partir de las necesidades del Estado Nacional hoy el desarrollo de drones es una herramienta de fortalecimiento de la industria aeronaútica y de producción y profundización de conocimientos, por eso va a ser muy importante considerar los múltiples usos de estas tecnologías y al sector empresario que participa de la cadena productiva cuando haya que establecer las futuras reglamentaciones», concluyó Rodríguez.

Fuente: Telam

http://www.telam.com.ar/notas/201503/96603-drones-argentinos-industria-aeronautica.html

El CH-12 es la última creación de la empresa. Es un helicóptero liviano biplaza de uso civil que se comercializará en kit.

En este producto se resumen la experiencia de Augusto Cicaré y la creatividad de un equipo de diseño vanguardista. El resultado es un helicóptero estéticamente impactante tanto en sus líneas exteriores como en su interior, lo que nos brinda como resultado un diseño sin precedentes en este tipo de aeronaves.
En las premisas de diseño se destacó la comodidad interior, por lo que podemos afirmar que nuestra cabina es una de las mas confortables del segmento.
El CH-12 está fabricado íntegramente con materiales aeronáuticos y las palas son fabricadas en materiales compuestos con vida útil on condition.
El CH-12 se presenta como una nueva opción en el mercado experimental y en él se resumen numerosas soluciones técnicas aportadas por la creatividad y experiencia de Augusto Cicaré.

La planta motriz utilizada es el Lycoming O-360, lo que nos brinda la máxima seguridad en uno de los componentes mas importantes del helicóptero.
Ver Datos Técnicos

Sobre Augusto Cicare

Augusto Ulderico Cicaré nació el 25 de mayo de 1937 en la localidad de Polvaredas, Partido de Saladillo, Provincia de Buenos Aires, República Argentina.

A los 11 años, cursando 5º grado, construye su primer motor de cuatro tiempos con el cual hace funcionar un lavarropas. En esa misma época convierte el motor de un automóvil para el empleo de gas envasado como combustible en lugar de nafta. Se dedica también a la construcción de todas las herramientas de su taller.
A los 12 años egresa de la Escuela de Educación primaria y abandona para siempre sus estudios, pero no su capacidad de invención, lo que lo lleva a diseñar a la edad de 15 años un motor de 500 cm3 con árbol de levas a la cabeza, que tenía como destino una moto que pensaba construir. También diseñó su caja de velocidad de cuatro marchas. Las circunstancias hicieron que tuviera que vender el motor a un conocido suyo, quien lo colocó en una moto Harley Davisson, y con el dinero obtenido por esta venta, comenzó a fabricar las primeras piezas de lo que era el sueño de su vida y su pasión, el HELICOPTERO.
Siendo apenas un joven de 18 años de edad, desarrolla y fabrica totalmente un motor diesel de dos tiempos. Este era de una potencia de 6 (seis) HP, con un solo cilindro, de tipo estacionario y contaba con solo tres piezas móviles. El sistema de lubricación desarrollado para este motor le valió la obtención de la patente de invención correspondiente Nº 145.555 (fechada el 9 de septiembre de 1965). Este motor fue utilizado en su taller para accionamiento de su torno en forma directa y además con un generador proveía la iluminación del mismo, todo esto durante 18 (dieciocho) años, hasta su traslado a la ciudad de Saladillo, lugar donde ya contaba con energía.
A los 21 años de edad Augusto concreta su ambición de niño de fabricar y volar su primer helicóptero, el CICARE CH-1.

Esta máquina, al igual que su motor, fueron creados con materiales e instrumentos que se encontraban a su alcance en su taller agrícola, los cuales no eran propiamente materiales ni instrumentos aeronáuticos. El CICARE CH-1 se constituye en la primer aeronave de este tipo desarrollada y construida en Sudamérica.
Su segundo helicóptero, el CICARE CH-2 vuela por primera vez en el año 1964. Para este emprendimiento contó, en primer lugar, con la colaboración de sus vecinos de la localidad de Polvaredas y luego con el apoyo de la Fuerza Aérea Argentina.
En el año 1969 crea un simulador de vuelo de avión, el primero construido en Sudamérica. La UADE lo distingue por este trabajo.
Al año siguiente la Cámara Juniors de Buenos Aires lo distingue como uno de los diez jóvenes sobresalientes de la Argentina.
El Ministerio de Educación y Cultura de la Nación lo nombra Maestro Técnico. En ese mismo año la publicación inglesa JANE’S le dedica una extensa nota donde destaca las realizaciones del incipiente constructor argentino de helicópteros.
A pedido de Juan Manuel Fangio diseña y construye un nuevo motor de cuatro cilindros en V de cuatro tiempos para instalar en automóviles DKW, utilizando por primera vez en la Argentina distribución por correas dentadas.

Este motor es exhaustivamente probado por Fangio recorriendo más de 100.000 Km. con óptimos resultados. Posteriormente se desarrolla, utilizando el mismo block, una versión para competencias internacionales con cuatro válvulas por cilindro, obteniéndose potencias similares a los motores europeos. El programa queda trunco con el cierre de la empresa DKW.
En 1973, como producto de un contrato con la Fuerza Aérea Argentina y empresarios privados, diseña y construye el prototipo de su tercer modelo de helicóptero, el CICARE CH-3. Adapta un motor de automóvil para su uso como planta impulsora de esta aeronave. Por motivos presupuestarios la Fuerza Aérea se ve obligada a interrumpir el contrato. El modelo se concluyó en base al esfuerzo personal.
En el año 1975 transforma los motores nafteros de seis cilindros de Ford y Chevrolet a diesel, mediante el agregado de una nueva tapa de cilindros.
Su cuarto modelo de helicóptero, el monoplaza CICARE CH-4, aparece en el año 1982. Es construido a partir de materiales nacionales, inclusive el motor. Este helicóptero demostró excelentes condiciones de maniobrabilidad y estabilidad, y fue declarado de Interés Provincial por el Gobernador de la Provincia de Buenos Aires el día 18 de Enero de 1985.
En julio de 1986 firma con la Fuerza Aérea Argentina un convenio para el desarrollo de un helicóptero de uso agrícola, equipado con un motor Lycoming de 150 HP. Surge así, el CICARE CH-5
Para simplificar la conversión de motores nafteros a diesel diseña un nuevo sistema que es registrado, obteniendo la patente de invención de este sistema (N° 234.852).
Para complementar los trabajos de conversión de motores nafteros a diesel, en ese año también diseña una nueva bomba inyectora diesel de tipo axial, con el objeto de obtener una bomba de tecnología más simple y mayor rendimiento. Por este desarrollo es galardonado con el Premio Juan Manuel Fangio, instituido por el Banco de la Provincia de Buenos Aires para estímulo al talento de técnicos y profesionales argentinos.
Paralelo al desarrollo del CICARE CH-5 y con el objeto de probar en vuelo sistemas y elementos para este, surge el mini-helicóptero CICARE CH-6, helicóptero monoplaza propulsado con un motor de Rotax 582 de 64 HP. El sistema de comando de este último helicóptero es totalmente innovador y obtuvo la patente Nº 248.899 en Argentina el 18 de Abril de 1996.
El CICARE CH-6 fue presentado con singular éxito en 1990 en la convención anual de la Experimental Aircraft Asociation de U.S.A. (Oshkosh).
El CICARE CH-7 surge como derivado del CICARE CH-6, con mejoras fundamentalmente en confiabilidad y performance.

Este modelo realiza demostraciones de vuelo en Recife, Brasil, en el año 1991. En el año 1992 el CICARE CH-7 es presentado en el Meeting Internacional de Ultralivianos en Bassano del Grappa, Italia y en la convención de Oshkosh del mismo año. El prestigioso diseñador Italiano Marcelo Gandini diseña la cabina y así surge el CICARE CH-7 Angel.
El 6 de Octubre de 1993 se forma la Empresa Cicaré Helicópteros S.A.. Augusto Cicaré es designado Director y Responsable Técnico de la misma.
En marzo de 1993 realiza sus primeros vuelos el CICARE CH-8 UL, helicóptero de tipo ultraliviano, biplaza y bimotor. Este fue el primer diseño de Cicaré para la firma Cicaré Helicópteros S.A.

El 30 de julio de 1993 el Honorable Consejo Deliberante de la ciudad de Saladillo lo distingue como Personalidad Ilustre.
En el año 1994 desarrolla para Cicaré Helicópteros S.A. el Simulador/Entrenador de Vuelo para Helicópteros CICARE SVH-3, que revolucionó el sistema de enseñanza en el mundo entero por sus características únicas.

Este Simulador obtuvo el Nº de Patente 252473 en Argentina el 18 de Septiembre de 1998 y el Nº 5.678.999 en Estados Unidos el 21 de Octubre de 1997.
Para dar mayor confiabilidad al vuelo deportivo, durante el año 1996, crea el CICARE CH-7 2000VL. Este es un helicóptero ultraliviano con dos motores, pudiendo aterrizar con un solo motor operativo dando mayor seguridad y minimizando los riesgos.
El 26 de Abril de 1996 es declarada de Interés Provincial por Decreto Nº2590/94 la fabricación del Simulador de Vuelo Cicaré SVH-3 y del Helicóptero CH-7 2000VL.
El 27 de Junio de 1996 el Comando de Regiones Aéreas de la fuerza Aérea Argentina le otorga la Licencia de Piloto Privado de Helicópteros.
El 10 de Agosto de 1996 recibe la distinción de Amigo de la Fuerza Aérea Argentina según resolución 476/88. El Presidente de la Nación Carlos Saúl Menem le entregó el diploma.
El 20 de Septiembre de 1996 el Consejo Profesional de la Ingeniería Aeronáutica y Espacial le otorga a Cicaré, por ser referencia mundial en el campo de la Ingeniería Aeronáutica, la Matrícula Honoraria de Ingeniero Aeronáutico y Espacial. El nombre de Augusto Ulderico Cicaré aparece en enciclopedias y manuales internacionales más destacados, lo cual es un orgullo para el quehacer aeronáutico argentino.
También en ese año desarrolla el CICARE CH-10 C Helicóptero ultraliviano contrarrotante, monoplaza y multimotor.
En marzo de 1998 vuela una nueva creación, el CICARE CH-11C, helicóptero contrarrotante con un sistema inédito de mando de paso variable.
En noviembre de 1998 participa con el simulador de vuelo CICARE SVH-3 del concurso Ladislao José Biro, auspiciado por el Instituto Nacional de la Propiedad Industrial (INPI) y la Asociación Argentina de Inventores.

Se le otorga el primer premio en la categoría Mecánica y es seleccionado como el mejor invento nacional del año, con el reconocimiento de la Federación Internacional de Inventores ( IFIA ) y la Organización Mundial de la Propiedad Intelectual (OMPI). Por tal motivo representa a la República Argentina en la Exposición Internacional de inventos en Ginebra, Suiza, desde el 30/04/1999 hasta el 09/05/1999 obteniendo Medalla de Oro en la Categoría P (Aeronáutica, náutica, vehículos y accesorios).
En el año 1999 Cicaré presenta en la Convención de la Asociación Internacional de Helicópteros (HAI) en Dallas, USA, el Simulador de helicópteros Cicaré SVH-3, siendo esta la primera vez que se presenta en la mencionada convención un producto Argentino.
El 12 de mayo de 1999 el Senador Provincial Juan Manuel Vaudagna presenta ante el Senado y la Honorable Cámara de Diputados el Proyecto de Ley para nombrar Ciudadano Ilustre de la Provincia de Buenos Aires a Augusto Ulderico Cicaré, siendo dicho proyecto aprobado por unanimidad.
El 31 de Julio de 1999 el Honorable consejo Deliberante de Saladillo, por Decreto Nro. 10/99 impone el nombre de Augusto Ulderico Cicaré al acceso que comienza en Rotonda Ruta 205 hasta el Aero Club Local. Encontrándose la planta industrial de Cicare Helicópteros S.A. situada aproximadamente en el punto medio de dicho acceso.
En septiembre de 2001 vuela CICARE CH-2002, helicóptero biplaza con motor a turbina.
A mediados de 2002 realiza las primeras pruebas de un novedoso sistema que permite alimentar en forma dual (Gasoil y GNC) motores de ciclo Diesel.
Durante el año 2003 se experimenta en numerosos vehículos el Sistema Diesel-Gas Cicaré recorriéndose mas de 1.000.000 de Kms con óptimos resultados y se tramita la Homologación del mismo ante el Instituto del Gas Argentino y el ENARGAS.
El 19 de Enero de 2004 el Instituto del Gas Argentino (IGA) emite el Certificado de Homologación del Sistema Diesel-Gas Cicaré.
El 20 Diciembre de 2004 es galardonado por segunda vez con el Premio “Juan Manuel Fangio�,a la innovación tecnológica en la industria automotriz y autopartista, instituido por el Banco de la Provincia de Buenos Aires con motivo de la presentación del innovador Sistema Diesel-Gas Cicaré.
El 29 de diciembre de 2004 el Honorable Concejo Deliberante de Saladillo por Decreto No 47/04 declara de Interés Municipal el Sistema Dual Diesel-Gas Cicaré, en reconocimiento a su inventiva tecnológica.
El 1º de julio de 2005 el Ministro de la Producción, a solicitud de la Cámara de Diputados de la Provincia de Buenos Aires, declara de Interés Provincial el Sistema Dual Diesel-Gas Cicaré por sus ventajas técnicas y económicas.
El 1º de Setiembre de 2005 el Consejo Académico de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires lo distingue como Empresario Innovador 2005, por su contribución al medio ambiente en general, y al sector del transporte en particular, mediante el desarrollo del Sistema Dual Diesel-Gas Cicaré. (Resolución C.A FAC.ING No 204/05).
El 2 de Setiembre de 2005 recibe el 2º Premio del concurso INNOVAR 2005 en el marco de las Terceras Jornadas Nacionales de Diseño, por su innovación tecnológica denominada Sistema Dual Diesel-Gas Cicaré.
En Enero de 2006 comienza el desarrollo conjunto con el Ejército Argentino de un helicóptero biplaza en tandem para entrenamiento y reconocimiento propulsado con una Turbina Allison C-20-B.
El 20 de Febrero de 2007 realiza el primer vuelo de prueba el CICARE CH-14, primer helicóptero propulsado a turbina desarrollado en Latinoamérica.

El 23 de Noviembre de 2007 el Ejercito Argentino presenta oficialmente el CICARE CH-14 en Campo de Mayo con motivo del Aniversario de la Aviación de Ejército.
El 27 de Mayo de 2008 recibe la Orden al Mérito Newberiano y es incorporado como Miembro de Honor al Instituto Nacional Newberiano.
En Marzo de 2009 vuela su última creación, el CICARE CH-12, helicóptero biplaza de uso deportivo.
El 18 de Noviembre de 2009 se presenta su biografía, escrita por el señor Francisco Halbritter “De Saladillo al Mundo. Augusto Cicaré y sus helicópteros�

Fuente : Cicare S.A.

http://www.cicare.com.ar/es-augusto-cicare.html

Biotecnólogos, nanotecnólogos e ingenieros se unieron para dar forma al NANOPOC, un dispositivo que detecta enfermedades de manera rápida. La innovación fue destacada por su aporte a la salud y sus creadores analizan nuevas variantes.

Un consorcio conformado por la Universidad Nacional de San Martín (UNSAM), el Instituto Nacional Tecnología Industrial (INTI) y las empresas Agropharma Salud, BioChemiq y AADEE, desarrolló el NANOPOC, un kit de diagnóstico que sirve para detectar, en el lugar y de manera casi instantánea, enfermedades infecciosas como el síndrome urético hemolítico (SUH), dengue, chagas y VIH. Además, también sirve para determinar brucelosis y aftosa en animales.

Diego Comerci es doctor en Biología y director del equipo del Instituto de Investigaciones Biotecnológicas (IIB-INTECH) de la UNSAM, que aportó el conocimiento en biología y biotecnología al equipo de trabajo. “Es un proyecto que surgió dentro del ámbito científico nacional y permitió generar una asociatividad público-privada. Es algo bastante novedoso en ese aspecto. El desafío fue empezar a generar un programa científico basado en una plataforma tecnológica multidisciplinaria, donde convergieran la biotecnología, la nanotecnología y la microelectrónica�, comenta Comerci.

El NANOPOC, un kit de diagnóstico que sirve para detectar, en el lugar y de manera casi instantánea, enfermedades
infecciosas como el síndrome urético hemolítico (SUH), dengue, chagas y VIH.

 
Si bien la plataforma venía dando resultados esperanzadores, el proyecto que sobresalió por su impacto -y que logró los fondos necesarios para su realización- fue el NANOPOC. La iniciativa contó con el apoyo de la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica a través del programa FONARSEC y recientemente recibió el primer premio en la categoría Equipamiento Médico y la principal distinción del concurso INNOVAR 2014, el galardón entregado cada año por el Ministerio de Ciencia y Tecnología de la Nación (Mincyt).

En su nombre, el dispositivo sintetiza la innovación, producto del tamaño de sus componentes (NANO) y la velocidad para dar una respuesta en el lugar en que se lo utilice (POC , del inglés points of care, o “en el lugar de cuidado del paciente�). Su funcionamiento es similar al del sistema para la detección de embarazos. Compuesto por una tira reactiva que contiene anticuerpos absorbidos a una membrana, al ser mojados por la muestra del paciente detecta la presencia de toxinas.

La innovación más importante a nivel tecnológico está en el tipo de molécula utilizada para detectar las toxinas, desarrollada conjuntamente entre la UNSAM y la Universidad de Alberta de Edmonton, Canadá. “Nosotros desarrollamos un nuevo tipo de moléculas aplicadas a diagnóstico muy novedosas a nivel mundial y que hemos patentado, pero pensando en los objetivos originales que nos habíamos propuesto, que eran chagas y brucelosis. Allí nos dimos cuenta que este tipo de molécula podía servir también para diagnóstico, por ejemplo, de diarreas�, señala Comerci.

El doctor Diego Comerci y su equipo de investigadores del proyecto NANOPOC recientemente recibió el primer premio
en la categoría Equipamiento Médico y la principal distinción del concurso INNOVAR 2014.
De esta manera, surgió otro proyecto conformado por el Instituto Malbrán, la firma Inmunoba y la UNSAM para el desarrollo de nuevas técnicas diagnósticas para el SUH. “Es un típico caso de proyecto spin off que surge de la plataforma más allá del objetivo original, pero justamente lo que permite la plataforma es eso. Por eso nos interesaba el NANOPOC “, explica el especialista.

Actualmente, el dispositivo se encuentra en un proceso de transferencia al sector productivo. En esta etapa pre comercial, los esfuerzos están destinados al desarrollo de prototipos y ensayos de validación. “Lo que me interesa ahora es tratar de generar otro tipo de desarrollo con esta plataforma. Podríamos ponerle, a este tipo de tiras reactivas, electrodos o microelectrodos impresos en papel con tintas descartables, algo que la Fundación Argentina de Nanotecnología (FAN) ya está empezando a explorar. Así podríamos generar una convergencia interesante entre la tecnología de diagnóstico bioquímica combinada con la microelectrónica en papel descartable. Uno podría tener casi una computadora, un procesador, impreso en una servilleta�, aventura Comerci.

Por Federico Rey

Fuente: Universidad Nacional de San Martín

http://www.unsam.edu.ar/tss/diagnostico-instantaneo/