El primer avión para entrenamiento de diseño, certificación y producción nacional es un desarrollo conjunto entre la firma Proyecto Petrel y el ITBA. Ofrece un menor costo que los aviones en uso y un 60 por ciento de componentes locales.

El ministro del Interior y Transporte, Florencio Randazzo, hizo entrega del primer avión para entrenamiento de diseño, certificación y producción nacional al aeroclub de Neuquén. Se trata de un avión Petrel 912i, fabricados en la provincia de Buenos Aires por la empresa Proyecto Petrel en conjunto con el ITBA. Es un avión que entra en una categoría nueva, llamada LSA (siglas en inglés de avión deportivo liviano) y está especialmente diseñado para la formación de pilotos con un costo menor por hora de vuelo.

“Hoy en día, las escuelas de vuelo están usando aviones Piper PA-11, Tomahawk y Cessna 150 y 152. Todos andan por los 50 años de antigüedad. Los compran afuera porque no se usan más, los traen acá, los reciclan un poco y los ponen a volar�, explica Fausto López, piloto y socio fundador de la empresa creadora del avión. Este hecho hace los aviones que se suelen usar tengan motores con un alto consumo de combustible y una siniestralidad también muy alta.

El Petrel utiliza nafta súper de auto y no especial de aviación, lo cual reduce a la mitad el costo de operación. Además, tiene un consumo de 11 litros por hora a 150 km/h de velocidad crucero, mientras que los aviones que se usan hoy en los aeroclubes consumen entre 22 y 25 litros por hora. En cuanto al mantenimiento, los aviones que suelen usar para entrenamiento necesitan una inspección cada 25 horas de vuelo, mientras que el Petrel puede volar sus primeras 100 horas sin inspecciones, lo que también redunda en un menor costo.

El diseño del avión fue un trabajo conjunto entre la empresa y el ITBA e implicó, según López, “casi 4.000 horas de ingeniería y 1.000 planos de todo tipo. Es un proyecto con un costo de alrededor de 5 millones de dólares, por lo que no estaba a nuestro alcance. Pero a la universidad le interesaba que sus alumnos se involucraran en este trabajo y entonces acordamos que ellos ponían las horas de ingeniería y la parte académica. Nosotros aportamos la parte logística, es decir, todo lo referente a comprar los materiales, fabricar el avión y demás�. Actualmente, la empresa paga a la universidad un canon de 3.500 dólares por cada avión vendido y ésta lo dedica a su área de Investigación y Desarrollo.

El diseño del avión fue un trabajo conjunto entre la empresa y el ITBA e implicó casi 4.000 horas de ingeniería y
1.000 planos de todo tipo.
El avión debió ser certificado para poder ser utilizado en el entrenamiento de pilotos, por lo que la Dirección de Certificación Aeronáutica (DCA) debió revisar cada una de las partes que integran la aeronave y debieron cumplirse alrededor de 1.500 normas de calidad. Por ejemplo, para certificar el tren de aterrizaje debió colgarse el avión con plena carga del techo de un hangar y soltarlo. Para pasar la certificación se comprobó que el tren de aterrizaje no había sufrido ninguna deformación permanente. Para certificar las alas, que tienen estructura de aluminio y están recubiertas en tela, se cargó el equivalente al peso de dos automóviles por ala para chequear que pudieran resistir las 3,8 g (casi cuatro veces la fuerza de gravedad de la Tierra) requeridas para la certificación y posteriormente se continuó aumentando la presión hasta que se rompieron a 7 g. La última vez que se había certificado un avión en la Argentina había sido el Aero Boero, en la década del ‘60.

La estructura del avión es de acero cromo molvideno soldado. Las alas y todo el fuselaje están entelados, excepto la parte de arriba del fuselaje, las puertas, el carenado de las ruedas y lo que envuelve el motor, que es de material compuesto. El motor es un Rotax de 80 caballos de fuerza, ya que un avión para dar instrucción no necesita volar a grandes velocidades, y su techo de servicio es de 5.000 metros de altura. “En general, para dar instrucción se vuela bajo, a no ser que se haga una salida de tirabuzón, que es una maniobra muy complicada que, por lo pronto, ningún avión de los que está volando en el mercado aeronáutico nacional está autorizado a hacerla. El nuestro tampoco, hasta que dentro de unos meses lo volvamos a certificar en una categoría por encima de la que tiene ahora, para que esté autorizado a hacer el tirabuzón de hasta seis vueltas. Es una maniobra muy importante y la Administración Nacional de Aviación Civil (ANAC) quiere que los pilotos la hagan. Se da cuando se ingresa en una tormenta y el avión queda patas para arriba, punta arriba o punta abajo. Entonces, hay que enseñarle al alumno para que cuando el avión está en esa posición sepa cómo salir. Con la nueva certificación, nuestro avión va a ser el único en América Latina que lo va a poder hacer�, explica López.

El proyecto de construir este avión surgió de la inquietud de quien ahora es el representante técnico del proyecto, el ingeniero Ernesto Acervo, quien en el pasado había construido muchos aviones ultralivianos en base a planos obtenidos en el exterior, ya que nunca había diseñado aviones desde cero. Actualmente, la firma cuenta con dos hangares donde se fabrican los aviones, uno en el aeroclub de Mercedes -donde se cortan y sueldan todas las piezas del fuselaje y las alas- y otro en el aeroclub de General Rodríguez -donde se hace el armado, entelado y pintado del avión-.

El avión está hecho en un 60 por ciento con materiales nacionales gracias a que se sustituyeron importaciones mediante
la capacitación de proveedores.
Un avión de este tipo, ya certificado, en Europa o Estados Unidos cuesta cerca de 160.000 dólares, a lo que hay que sumarle el costo de traslado a la Argentina, la compra de los repuestos en el país de origen y el mantenimiento bajo sus normas específicas. En cambio, el Petrel 912i cuesta 103.500 dólares y los repuestos se pueden conseguir en forma local.

El avión entregado por Randazzo es el primero de un pedido de diez que hizo la ANAC, tras una licitación que fue ganada por Proyecto Petrel para renovar la flota de los aeroclubes argentinos. El organismo creó un ranking de los aeroclubes que formaron más pilotos y les entregará un avión en comodato. Antes de agosto ya estarían entregados los 10 primeros aviones y posiblemente se haga una nueva licitación por otros 10 a 20 aviones más. López asegura que “el país necesita pilotos comerciales y no hay. Cuando una aerolínea llama a licitación para pilotos no se presenta nadie. Además, las Fuerzas Armadas antes formaban aviadores que cuando terminaban su carrera se iban a las aerolíneas privadas y eso hoy ya casi no pasa�.

El avión está hecho en un 60 por ciento con materiales nacionales gracias a que se sustituyeron importaciones mediante la capacitación de proveedores. La hélice del prototipo se compró en Estados Unidos (marca Sensenich), que cuesta el doble de la hélice que fabrica la firma Clerici en la Argentina. López explica que “Clerici fabrica hélices desde hace cerca de 60 años, pero no tenía ninguna certificada. Entonces, le pedimos que certificara una hélice para nuestro avión, los llevamos a Córdoba a la DCA, donde les explicaron cómo era el procedimiento, y nos certificaron una familia de hélices para nuestro avión que vale la mitad y rinde mucho más que la estadounidense�.

En relación a la sustitución de importaciones, López comenta que “los caños del fuselaje los comprábamos en Estados Unidos y nos costaban 31 dólares el metro lineal puesto en nuestro hangar. Un día vino a nuestro hangar Paolo Rocca -presidente del Grupo Techint- porque necesitaba que le entelaran su viejo Pipper PA-11 y entonces nuestro ingeniero le dijo que se lo hacía si nos hacía una tirada de caños en el país y él aceptó. Al final nos hicieron siete kilómetros de un caño y seis kilómetros del otro, que nos costaron 40.000 dólares, pero el metro lineal salió 6,50 dólares. Ahora tenemos apilados en el hangar los caños para hacer 100 aviones�.

El corte y la soldadura de los caños debe hacerse con mucha precisión y es por eso que el maestro soldador del hangar de Mercedes es considerado un artesano y tiene certificación del INTI y la ANAC. Este soldador además es profesor del Centro de Instrucción y Adiestramiento de Técnicos Aeronáuticos (CIATA) de Morón y ofrece una salida laboral a sus mejores alumnos en el hangar de Mercedes.

La empresa también se presentó a tres líneas del FONTAR. En una de ellas están trabajando con el prestigioso mecánico Oreste Berta para reemplazar el motor Rotax por uno de producción nacional.

Además, Proyecto Petrel también está fabricando un modelo no certificado del avión para venderlo a pilotos deportivos. Es el mismo avión que su par de entrenamiento, pero con un motor de 100 caballos de fuerza y un tablero de instrumentos concentrado en una pantalla táctil. Se trata de un modelo más económico, ya que no necesita hacer todas las pruebas de certificación.

López se entusiasma al contar que “en Brasil no han desarrollado ningún avión de este tipo, porque ellos se dedican a otras cosas. Han hecho aviones de combate y transporte, pero no han hecho nada de esto. Por eso, para nosotros entrar a Brasil con este avión sería buenísimo y de hecho muchos nos han expresado su intención de comprarlo�. Una vez que hayan terminado los primeros 10 aviones de la ANAC y otros seis que le han encargado pilotos particulares buscarán exportar el avión a otros países de América Latina.

Por Matías Alonso

Fuente: Agencia TSS

http://www.unsam.edu.ar/tss/aprender-a-volar/

Fuente: ITBA

Fuente: farahdiego

En el marco de la segunda reunión del 2015 de la Comisión Nacional Asesora de Biotecnología Agropecuaria (CONABIA), el Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca de la Nación, que conduce Carlos Casamiquela, anunció que, por primera vez en la historia, se aprobó un cultivo biotecnológico nacional.

Durante la primera sesión, que se realizó en Centro de Biotecnología Agrícola y Forestal, inaugurado el año pasado por la Presidenta de la Nación, Cristina Fernández de Kirchner en Resistencia, Chaco, la CONABIA dio su aprobación científico-técnica a dos trabajos del CONICET: en primera instancia a una papa resistente a virus, como así también a una soja resistente a sequía, la cual fue obtenida por la empresa público-privada INDEAR de Rosario.

De esta forma se presentaron los primeros cultivos genéticamente modificados que se obtuvieron en Argentina en los últimos veinte años, lo cual se logró gracias a la renovación técnico-política del MAGyP. Hasta hoy solo Brasil, Cuba, Indonesia, China y EEUU poseen cultivos biotecnológicos nacionales.

En los últimos años Argentina ingresó al selecto conjunto de países que tienen su propio satélite, y a los que han desarrollado su propia central nuclear, este tercer hito corona los logros nacionales en materia científico técnica, que hace que el país exhiba autonomía y liderazgo en las principales tecnologías (física nuclear, electrónica, aeroespacial y biotecnología) y aplicaciones productivas (generación de energía, comunicaciones, agroindustria).

La CONABIA es una institución reconocida a nivel mundial en materia biotecnológica, lo cual se coronó el año pasado, cuando obtuvo el reconocimiento de la FAO, que la designó Centro de Referencia para la Bioseguridad de los Organismos Genéticamente Modificados y este evento de trascendencia nacional e internacional inaugura promisoriamente un nuevo año de sesiones, acompañando las acciones y políticas impulsadas por Argentina en materia de Agregado de Valor y generación continua de herramientas para promover una agricultura sustentable, con carácter Federal y Nacional.

Fuente: Radio Nacional

http://www.radionacional.com.ar/?p=55899

Distintos emprendedores expusieron aquello que nació como una idea original y que hoy le facilita y mejora la calidad de vida de la gente

El Planetario local fue la sede para que emprendedores con raíces platenses puedan compartir sus experiencias más originales y asombrosas que hoy recorren al mundo.

Bajo el título de “Experiencias Emprendedoras� y auspiciado por Emtec Incubadora, la Confederación Económica de la Provincia, la UNLP, la Universidad Tecnológica Nacional y la Universidad Católica de La Plata, participaron del encuentro Nicolás García Mayor, quien sorprendió a la ONU y al Papa Francisco con su Cmax System, un refugio de emergencia para catástrofes; Pablo de Benedictis, hacedor de productos que aprovechan energías alternativas; y Gabriel Muñoz, un emprendedor cuya principal obsesión es que la gente se movilice en vehículos de dos ruedas impulsados con energía amigable para cuidar el medio ambiente.

“Algo que genera un fuerte ahorro en los costos de combustible�, aporta Gabriel, quien a los 31 años todavía se asombra del impacto que tiene su bicicleta eléctrica, el primer modelo de este tipo en Latinoamérica y que, con una velocidad de 35 kilómetros por hora, con picos de hasta 50, fue pensada hace ya unos seis años, cuando era estudiante de diseño en comunicación visual en la facultad de Bellas Artes de la UNLP.

A través de E.mov, su empresa, fabrica estas bicicletas impulsadas a electricidad que se almacena en baterías y cuya creatividad llegó a la final de los premios INNOVAR 2013.

Pablo de Benedictis es socio fundador de Good Energy, un emprendimiento centrado en la fabricación de productos que aprovechan energías alternativas para generar electricidad, calentar agua y climatizar piletas a través de termotanques solares. Su calefón solar, presentado hoy en el Planetario, también cuenta con diferentes premios y el reconocimiento internacional.

Estos termotanques solares «generan un ahorro de hasta el 80% en las facturas de gas o electricidad y permite el abastecimiento de agua caliente a lugares donde la red de servicios no llega�, explicaron sus creadores.

No tan distinta es la mirada de García Mayor, graduado de la carrera de Diseño Industrial de la facultad de Bellas Artes de la UNLP, quien actualmente, a través de Ar Estudio, canaliza su inquietudes y la de sus clientes.

Nicolás, de 36 años, fue uno de los principales expositores del encuentro. En 2013 fue invitado a hablar ante la asamblea general de la ONU porque en su trabajo de tesis -descubierto ahora a nivel internacional- ideó como se dijo un sistema de refugios de emergencia. La original vivienda, que cautivó a los casi 200 representantes que acudieron al máximo cónclave de la ONU y que puede ser utilizada en catástrofes naturales como una inundación, nació en aulas platenses y contó incluso con la bendición del Papa Francisco.

Fuente: El Dia

http://www.eldia.com/la-ciudad/confluyeron-en-el-planetario-inventos-con-origen-platense-que-asombran-al-mundo-49953

Investigadores cordobeses innovaron en el uso de sistemas de impresión 3D para realizar simulaciones de intervenciones quirúrgicas, y de esa forma permitirán que al practicar una intervención sobre un modelo que representa la anatomía del paciente, se pueda planificar la misma y anticipar problemas que podrían llegar a surgir.

Si bien la tecnología de impresión 3D se está utilizando en el mundo para realizar todo tipo de actividades en múltiples industrias, BioINAR, tal cual se llama el proyecto, está adaptado de forma especial para la biomedicina.

Las dimensiones de la impresora 3D apuntan a poder generar la impresión de estructuras anatómicas, y permitirá la utilización de una gran cantidad de materiales de diferentes densidades.

El grupo de trabajo está integrado por el Ingeniero Biomédico Adel Arja, el Médico Cardiólogo Víctor José Arja y la Médica Endocrinóloga Ana María Arja. El equipo tiene una planta de trabajo en Jesús María, Córdoba, y otra en Córdoba Capital. La idea surgió basada en el proyecto de tesis de Adel Arja, Ingeniero Biomédico de la Universidad Nacional de Córdoba.

En diálogo con EL OTRO MATE, el doctor Arja explicó que “haciendo uso de imágenes médicas de un paciente (tomografías, resonancias magnéticas), se logra una reconstrucción 3D digital de estructuras anatómicas (partes óseas, corazón, pulmones, hígado, tumores, etc.). La reconstrucción digital se procesa mediante software de diseño asistido por computadora, y luego se materializa mediante una impresora 3D. Se utilizan materiales de diferentes densidades y propiedades estructurales para representar las diferentes estructuras anatómicas. Por ejemplo, Si un profesional quiere obtener un modelo de una estructura ósea de un paciente, se utiliza un material de densidad similar a la del hueso�.

La implementación también es sencilla. El médico indica al paciente que se realice una tomografía axial computada (TAC) o resonancia magnética nuclear (RMN) de acuerdo a la densidad de la estructura anatómica que desea obtener. Las imágenes médicas obtenidas son enviadas a bioINAR para procesarlas y obtener una reconstrucción 3D digital de la porción anatómica afectada. Se realiza una reunión entre el cirujano y un representante de bioINAR para analizar la reconstrucción 3D obtenida. La reconstrucción digital se materializa a través de sistemas de impresión 3D, y el modelo es enviado al profesional.

Los sistemas de bioINAR ayudan al cirujano a encontrar una forma óptima de abordar una intervención quirúrgica. De esta forma, al operar sobre el paciente, ya habrá realizado una simulación con un modelo físico, podrá anticipar problemas y la intervención resultará más sencilla. “Un niño nace con un corazón malformado, y requiere una operación de manera urgente. El procedimiento quirúrgico es sumamente complicado, y se requiere tener conocimientos de detalles precisos y particulares de ese corazón. Los cirujanos recurren a bioINAR con la idea de obtener un modelo de un corazón del doble del tamaño del que tiene el niño afectado, para así poder analizar la forma de intervenir y no perderse ningún detalle. Una vez realizada la impresión 3D, los médicos determinan que el corazón del niño había nacido con deformidades en aorta y arterias pulmonares, y a la hora de realizar la intervención se conoce el panorama y se ahorra muchísimo tiempo� grafica Arja.

En un principio, el equipo de bioINAR realizará el procesamiento de imágenes médicas e impresión 3D del modelo, para demostrar la calidad y utilidad de los prototipos obtenidos.

“Apuntamos a poblar los hospitales Argentinos de impresoras 3D, para que los técnicos e ingenieros realicen la materialización de los modelos directamente en la institución médica�, cocluyó Arja.

Nota: Uriel Salamon / EL OTRO MATE
Foto: Adel Arja

Fuente: El Otro Mate

http://www.elotromate.com/salud/desarrollan-impresora-3d-especializada-en-biomedicina-para-anticiparse-a-las-cirugias/

Investigadores de la Universidad Nacional de San Martín y la Comisión Nacional de Energía Atómica lograron desarrollar el primer transistor de radiofrecuencia argentino, un componente estratégico para el Plan Espacial y las telecomunicaciones

Bonaparte, Kristukat y Lamagna, en laboratorios del Centro Atómico Constituyentes.

Por Ignacio Jawtuschenko
Artefactos electrónicos de uso diario como radios, televisores, computadoras tienen un componente en común con tecnologías de punta como satélites y radares: todos llevan transistores en su interior.

Hay diferentes tipos de transistores, pero todos están formados por materiales semiconductores y cumplen básicamente dos funciones: como interruptor, dejar pasar o cortar señales eléctricas a partir de una pequeña señal de mando, y como un elemento amplificador de señales.

El desarrollo de transistores facilitó, en gran medida, el diseño de circuitos electrónicos de reducido tamaño, versatilidad y facilidad de control. Antes de aparecer los transistores, los aparatos a válvulas tenían que trabajar con tensiones bastante altas, tardaban más de 30 segundos en empezar a funcionar y, en ningún caso, podían funcionar a pilas, debido al gran consumo que tenían.

Un grupo de investigadores de la Universidad Nacional de San Martín (Unsam) y la Comisión Nacional de Energía Atómica logró desarrollar en el país el primer transistor capaz de ser utilizado en antenas de satélites y radares.

Se trata de un paso relevante, dado que el de los componentes de radiofrecuencia de alta potencia es un sector comercial protegido.

“La idea del desarrollo surge de la necesidad de contar con transistores y amplificadores de alta frecuencia y potencia para aplicaciones en sistemas de comunicaciones tanto terrestres, como satelitales de fabricación nacional, dado que para algunas aplicaciones existen restricciones en la venta desde los países desarrollados hacia países en vías de desarrollo�, señala Juan Bonaparte, jefe del laboratorio de microfabricación que funciona en el Centro Atómico Constituyentes.

“Son transistores que ocupan un nicho específico. Cada radar de última generación está compuesto por cientos o incluso miles de estos transistores que cumplen funciones de transmisión de gran cantidad de datos, en poco tiempo, con mucha potencia, a muy alta frecuencia�, explica.

Los investigadores que lograron este desarrollo integran el nodo Nanotec, creado en el año 2008 para el diseño, fabricación y caracterización de micro y nanodispositivos para aplicaciones en salud, seguridad y el área espacial.

Alberto Lamagna, doctor en física y director científico del proyecto, cuenta a Página/12: “En los últimos años trabajamos en desarrollos tecnológicos ‘sensitivos’ para aplicaciones espaciales y para defensa. Nos dimos cuenta de que en nuestro país había necesidad de contar con la tecnología de transistores de radiofrecuencia de potencia para radares y antenas porque no pueden comprarse libremente en el mercado�.

“Este tipo de proyectos tecnológicos aplicados a sustitución de importaciones es un aporte a la cadena de valor�, sostiene Bonaparte. Al respecto, Lamagna afirma: “Este prototipo a escala laboratorio es un primer paso hacia la independencia tecnológica en el campo de las telecomunicaciones para aplicaciones espaciales y para la defensa�.

Por cierto, se trata de un componente que encaja en el Plan Espacial Argentino y que tiene como potenciales usuarios a la Comisión Nacional de Actividades Espaciales (Conae), Invap y otras empresas que desarrollan equipos de radiofrecuencia en telecomunicaciones, radares y satélites.

Su desarrollo está basado en el reciente descubrimiento de un nuevo sistema de materiales en base al nitruro de galio y aluminio, que permite llegar a frecuencias más altas, por lo que dos transistores logran lo que cien de los anteriores.

La primera etapa de desarrollo nació desde la Secretaría de Innovación y Transferencia de Tecnología de la Unsam con un equipo coordinado por Christian Kristukat, doctor en física recientemente radicado en el país, doctorado por la Universidad Técnica de Berlín, con experiencia en la industria de semiconductores.

“Nuestro principal objetivo no fue hacer publicaciones, sino el desarrollo de aplicaciones concretas y, al cabo de un año de trabajo, hemos logrado un transistor con conocimiento argentino�, sostiene Kristukat, que se presenta a sí mismo como “tecnólogo� y explica las diferencias del sistema científico de nuestro país con el de Alemania: “La enorme mayoría de los físicos desarrollan allá un trabajo aplicado; el sistema académico alemán no absorbe a más del 5 por ciento de los físicos cuando salen de la universidad. La mayoría de los físicos no trabaja como docente, sino en el sector industrial y en empresas de tecnología�.

“Es muy interesante la oportunidad de estar coordinando en la Argentina un proyecto tecnológico de punta como éste, porque allá somos muchos los tecnólogos, por lo tanto con suerte uno puede aspirar a desarrollar algún tornillo de un proyecto grande�, dice en diálogo con Página/12.

–¿Cuál es el principal desafío tecnológico del desarrollo de estos transistores?

–El desarrollo de su arquitectura, que es a escala microscópica y se basa en un sustrato de semiconductores. Se depositan varias capas de nitruro de galio y aluminio que forman una heteroestructura, no homogénea, y en una capa se forma un lago de electrones, allí funciona una llave que se abre y cierra para dejar pasar o no, los electrones, todo a una escala muy pequeña.

–¿Cómo observa usted la vinculación de la ciencia argentina con los proyectos de desarrollo industriales o productivos?

–En la Argentina hay una tradición más científica que tecnológica. El paso no se ha dado, falta la conexión, pero de a poco muchos investigadores como los de nuestro equipo se animan a avanzar hacia el desarrollo de productos y aplicaciones concretas.

–¿En qué fase se encuentra hoy el desarrollo de este transistor?

–El diseño y los estudios teóricos de simulación de este primer transistor se hicieron en la Argentina y el primer prototipo se hizo en Alemania; ahora estamos por empezar la fabricación de una segunda serie de prototipos, esta vez en los laboratorios argentinos.

Fuente: Pagina 12

http://www.pagina12.com.ar/diario/ciencia/19-269416-2015-04-01.html

Aplicando una técnica especial, científicos de la Universidad Nacional de Córdoba (UNC) lograron inmovilizar un agente antimicrobiano en la superficie de una lámina de polipropileno, un material utilizado para recubrir alimentos. Así, lograron inhibir la acción de las bacterias Escherichia coli y Staphylococcus aureus en ensayos de laboratorio. La innovación permitiría extender entre tres y cuatro veces el tiempo actual de conservación. Próximamente sus creadores comenzarán las pruebas “in vivo�.

Por sus características, el recipiente sería óptimo para resguardar alimentos como carnes rojas, pescado y otros que contengan glucosa

Lucas Gianre
Por Lucas Gianre
Redacción UNCiencia
Secretaría de Ciencia y Tecnología – UNC
[email protected]
Los llamados “envases activos� aportan funciones específicas, que se suman a las ya clásicas de los envases tradicionales. Son objeto de amplio desarrollo y estudio en diversas partes del mundo. Se caracterizan por sus aplicaciones científicas, ya que alargan la conservación y seguridad de los alimentos que contienen, y protegen, de esa manera, a los consumidores.

Aplicando una técnica especial, un equipo integrado por investigadores de la Facultad de Ciencias Químicas y del Centro de Química Aplicada (Cequimap) de la UNC logró inmovilizar un agente antimicrobiano sobre la superficie de una película (polipropileno) que puede ser usada para cubrir el alimento. Simultáneamente modificaron la superficie de ese material de manera que adoptara una forma específica ventajosa para repeler bacterias.

Imagen del polipropileno tratado (arriba), obtenida mediante microscopía de fuerza atómica.

El material sin modificar presenta una superficie lisa (izquierda).El tratamiento, en cambio, produce un patrón de rayas (derecha).

Los ensayos en laboratorio se realizaron con las bacterias Escherichia coli y Staphylococcus aureus. En ambos casos, el nuevo componente antimicrobiano respondió positivamente, inhibiendo los microorganismos. El próximo año se realizarán las pruebas “in vivo�.

“Confiamos en que esta nueva tecnología pueda alargar la vida útil de los alimentos. Calculamos que extenderá entre tres y cuatro veces el tiempo de conservación que permiten los envases actuales de polipropileno�, explica Cintia Contreras, autora principal del trabajo, que fue premiado en el Congreso de Ciencia y Tecnología de los Alimentos realizado en la UNC en noviembre de 2014.

En principio, este tipo de recipientes serviría para alimentos como carnes rojas, pescado y otros que contengan glucosa.

Química y arquitectura de los polímeros

En el estudio, los científicos de la UNC utilizaron polipropileno, el tipo de polímero que se usa para envases que conservan alimentos. Los polímeros son una macromolécula que se forma a partir de la repetición de pequeños monómeros (moléculas más pequeñas). El material final es totalmente diferente a las unidades con las cuales se formó. El plástico es un ejemplo de polímero.

“Lo novedoso de nuestro trabajo –comenta Contreras–, es la microestructura que se genera sobre la superficie del polipropileno, que beneficia la actividad del agente antimicrobiano. La polimerización, o sea el proceso de creación del polímero, fue realizada de manera controlada para determinar con exactitud dónde y cuánto debe crecer cada sitio de unión del agente antimicrobiano�.

Los investigadores pudieron realizar este trabajo gracias a la utilización de la técnica de polimerización radicalaria por transferencia de átomo (ATRP), que permite manipular con precisión la composición química y la arquitectura de los polímeros, así como el crecimiento de las cadenas moleculares que lo forman.

“Hacemos crecer selectivamente el polímero sobre la película y pegamos covalentemente la enzima; este diseño y estructura química es lo que le da las propiedades antimicrobianas�, completa Contreras.

En este proyecto también participaron Miriam Strumia, directora de la tesis de doctorado de Contreras y directora del Laboratorio de Materiales Poliméricos (LaMAP), y Ricardo Toselli, del Cequimap.

Fuente: Universidad Nacional de Córdoba

http://www.unciencia.unc.edu.ar/2015/marzo/crean-un-envase-201cactivo201d-que-repele-bacterias