A fines de 2011, este grupo industrial radicado en Tierra del Fuego inauguró en Ushuaia su 5ª planta de productos electrónicos en la ex fábrica Aurora Grundig, cerrada a mediados de los 90. Todo un símbolo. Además, está construyendo una 6ª planta ensambladora y un gran centro logístico (15.000 metros cuadrados cubiertos) para administrar y almacenar los containers con insumos que importa de Asia .
Crédito foto: Facundo Santana
Mayoritariamente de capital argentino, el grupo Newsan nació en 1991 de la fusión de la local Sansei (licenciataria de las marcas Aiwa y Sansui) con la japonesa Sanyo Electric Trading Co. que posee actualmente el 28% de las acciones pero está en proceso de retirarse.
En las 5 plantas que posee en Ushuaia, Newsan emplea a 3000 personas para el ensamblado de aparatos de aire acondicionado, LCD, monitores, decodificadores, computadoras y máquinas fotográficas, entre otros.
Tiene varias marcas propias -Sanyo, Philco, Atma, Noblex- y fabrica otras bajo licencia -Sony, JVC, Lenovo, Panasonic, Pioneer, LG, Kodak, Alcatel, Motorola. Técnicos e ingenieros de estas empresas están instalados en Tierra del Fuego para monitorear todo el proceso de ensamblado en las plantas –bastante más sofisticado de lo que puede pensarse- y certificar la calidad del producto.
Junto con BGH y Radio Victoria, Newsan integra el grupo de los tres grandes fabricantes de productos electrónicos en la zona franca de Tierra del Fuego.
Los activos de Newsan ascienden a 3.600 millones de pesos y en 2012 sus ventas alcanzaron un valor de 5.750 millones de pesos (más de una vez y media sus activos), lo que habla a las claras del crecimiento exponencial que conoció el grupo en los últimos años, en especial a partir de 2011, al amparo de las medidas proteccionistas adoptadas por el Gobierno (ver Tierra del Fuego: mitos y verdades de la “maquila” argentina).
Por citar sólo algunos productos, en aire acondicionado, Newsan abastece el 45% del mercado, y en LCD y televisores, el 38%. Además, el 30% del total de notebooks y netbooks que se producen en Tierra del Fuego sale de sus plantas.
En la provincia de Buenos Aires, el grupo tiene también un centro logístico (Monte Chingolo) y una planta de pequeños electrodomésticos Atma, en Campana, que emplea a 400 personas.
El Gobierno, para el que el grupo Newsan ensambla por año unas 300.000 computadoras del plan Conectar Igualdad, está incrementando la presión y las exigencias de mayor integración nacional en el proceso productivo para el sector tecnológico fueguino. Algo que, como se explica en la nota antes citada, choca con limitaciones estructurales y de escala.
El valor que se puede agregar se vincula con la ampliación de los procesos de ensamblado. En vez de la placa, importar los componentes y ensamblar todo el producto localmente. Y la competitividad puede mejorarse acortando los tiempos de armado mediante una mayor capacitación de la mano de obra, más automatización y flexibilización de las líneas de montaje.
Newsan tiene escala como para eso ya que también para los procesos de ensamblado se requiere de maquinaria sofisticada y alta tecnología. Pero la producción local de los componentes de mayor valor es algo que está fuera del alcance del país por el momento.
Un fideicomiso para defender la zona franca
Preocupados por el balance comercial negativo del sector, ya que no exportan y la cuenta de importaciones es muy difícil de aligerar porque los componentes provienen casi todos de afuera y no es sencilla la sustitución de importaciones en esta industria, los empresarios fueguinos –por iniciativa del dueño de Newsan, el ingeniero Rubén Cherñajovsky- han decidido la creación de un fideicomiso al cual todas las compañías del sector aportarán un porcentaje de las divisas que destinan a la importación. La meta fijada es invertir unos 500 millones de dólares en proyectos que permitan exportar para cumplir al menos en una pequeña parte con la regla que el Gobierno –a través de la Secretaría de Comercio- impone a los demás productores argentinos que necesitan importar.
Realizará inversiones por el aumento de la demanda de fibra óptica. En 2012 facturó 67,8 millones de pesos, un 25% más
El fabricante de soluciones de infraestructura para redes de comunicaciones Furukawa anunció hoy que su facturación en Argentina durante 2012 fue de 67,8 millones de pesos, un 25% más respecto del año anterior, y que registró un aumento de la demanda de fibra óptica.
Planta de Furukawa en Berazategui Por esto último, la empresa decidió realizar inversiones para incrementar su capacidad productiva e incorporar nuevos puestos de trabajo a su planta ubicada de Berazategui, provincia de Buenos Aires, en donde se fabrican productos para Uruguay, Paraguay y Bolivia. De esta forma esperan acompañar las grandes inversiones en actividades vinculadas al tendido de nuevas redes y reemplazo de los antiguos cables cobre por fibra óptica.
«El cobre ya encontró su techo en América Latina»
«A mediados de 2012 nuestra planta industrial trabajaba al %100 de su capacidad. La inversión nos permitió aumentar la capacidad produtiva en un 30%. Esto nos convierte en el proveedor de soluciones de red número uno de Argentina y nos permite continuar trabajando en el desarrollo de nuevos productos y tecnologías para Argentina y para exportar», dijo Hiroyuki Doi, Vice Presidente Comercial de Furukawa.
«Actualmente fabricamos en nuestra planta en Argentina un volumen superior a 250 mil kilómetros de fibra óptica al año –lo que equivale a 6 vueltas alrededor del planeta tierra-. En 2013 esperamos superar esa cantidad», agregó Hiroyuki Doi.
«El cobre ya encontró su techo en América Latina. Tiene limitaciones en cuanto a la velocidad y ancho de banda», dijo Paulo Zafaneli, Gerente General de Exportación de Furukawa. «Puede transportar desde 1 o 2 hasta 25 megabits para redes bien construidas e inferiores a un km, mientras que la demanda actual es muy superior y continúa en ascenso. El objetivo de Furukawa es convertirse en socio estratégico para cada uno de los proyectos de expansión y/o modernización».
Para el período 2013 y 2014 la compañía espera invertir en América del Sur 30 millones de dólares para satisfacer la demanda tecnológica de las regiones y para participar en el desarrollo de proyectos especiales de tendido de redes tales cómo el Mundial de Fútbol y las Olimpíadas que tendrán lugar en Brasil.
Una delegación encabezada por el subsecretario de Coordinación y Control de Gestión del Ministerio de Planificación, Roberto Baratta, se reunió hoy en Río de Janeiro con funcionarios y directivos de Petrobras para avanzar en el interés de la petrolera de comprar tres buques a astilleros argentinos.
La delegación argentina, encabezada por el subsecretario de Coordinación y Control de Gestión del Ministerio de Planificación, Roberto Baratta, y el secretario de Relaciones Económicas Internacionales de la Cancillería, Augusto Costa, mantuvo esta mañana una reunión de integración y complementación con el consejero de la Presidenta y coordinador ejecutivo del Programa de Movilización de la Industria Nacional del Petróleo y Gas Natural (Prominp), Paulo Sergio Rodríguez Alonso, y directivos de Petrobras. En la reunión, que es la continuidad de la realizada en Buenos Aires el 30 de enero pasado, se avanzó sobre la intención de Petrobras, a través de Transpetrol, de comprar tres buques de almacenamiento de combustibles a astilleros argentinos. Además se coordinaron diferentes cuestiones impositivas, de financiamiento y detalles técnicos de los buques para hacer viable la operación.
Por último se acordó la visita de los directivos de Petrobras a Argentina, en las próximas semanas, a los astilleros y fabricas de producción de insumos para la industria de gas y petróleo.
Asistieron al encuentro el embajador argentino en Brasil, Luis María Kreckler; los presidentes de la Federación Industrial Naval Argentina, Juan Torresin; y de la Asociación de Industriales Metalúrgicos de la República Argentina, Juan Carlos Lascurain; funcionarios de los Ministerios de Defensa, de Industria y del Banco de la Nación Argentina. Por parte de Brasil concurrió Joao Luis Rossi, del Ministerio de Industria y Comercio.
El Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) diseñó una planta industrial para alojar a cinco metalúrgicas de Tucumán, fabricantes de equipos especialmente diseñados para cosechar caña de azúcar. La intención es producirla a mayor escala.
Foto: Salta Noticias
La ministra de Industria Débora Giorgi aseguró que su cartera brindará las herramientas financieras necesarias para construirla. Ya En 2012 las principales inversiones industriales en esa provincia sumaron casi 900 millones de pesos. Las inversiones más importantes fueron realizadas por las empresas Di Bacco (metalmecánica) TN Platex (textil), Arca (bebidas), Scania (autopartistas) y Tucumán ABB (componentes eléctricos), entre otras.
Por su parte, ll ministro de Desarrollo Productivo de Tucumán, Jorge Feijó, destacó que la cosechadora “tiene una gran demanda entre los pequeños productores de caña de azúcar y varios productores de otros países han manifestado su interés, por lo que representa una gran oportunidad para aumentar las exportaciones”.
Además, los institutos tecnológicos también han desarrollado en conjunto una cosechadora de granos de aplicación más general, que podría satisfacer la demanda de un universo mucho más amplio de productores de toda la región.
Impulso a la industria tucumana A través del Fondo del Bicentenario, que financia inversiones productivas a tasa fija, anual, en pesos del 9,9%- se entregaron préstamos a empresas tucumanas por $ 171 millones. Además, para impulsar el desarrollo de las pymes de esa provincia, la cartera productiva nacional destinó, desde 2009, $ 224 millones entre aproximadamente 1.900 pymes que representan más de 10.000 puestos de trabajo.
El 61% de las pymes y emprendedores asistidos tomaron programas para capacitar a sus recursos humanos (Crédito Fiscal para Capacitación), aportes no reembolsables para mejorar la gestión empresarial, asistencia técnica y económica para la asociatividad de pymes (Sistemas Productivos Locales) y apoyo a la actividad emprendedora (Capital Semilla), entre otros.
El resto -39%- de las empresas recibieron asistencia financiera que les permitió acceder a créditos y garantías para inversión productiva con las mejores condiciones del mercado: entre los programas se destacan Fonapyme, Régimen de Bonificación de Tasas y Sociedades de Garantía Recíproca.
Un bandoneón nacional y popular. Es el instrumento musical que ha logrado producir la Universidad Nacional de Lanús. Ya este año podrá fabricarse en el país. Será a un precio razonable, casi diez veces menos a lo que cuestan en plaza los modelos europeos.
Un bandoneón nacional y popular. Es el instrumento musical que ha logrado producir la Universidad Nacional de Lanús. Ya este año podrá fabricarse en el país. Será a un precio razonable, casi diez veces menos a lo que cuestan en plaza los modelos europeos. «Pichuco», se llama. Y es el resultado de un proyecto mucho más vasto que nació en 2009 desde el interior de la carrera de Diseño Industrial de esta universidad . Tiempo Argentino dialogó con tres integrantes del proyecto, los docentes e investigadores Andres Rusciti, Guillermo Andrade y Edgardo Chanquía. Desde luego, hubo más gente incluida en este proyecto, que por razones de tiempo no pudieron estar: la ideóloga de la idea, Ana Jaramillo, que es la rectora de la Universidad, pero además es una ferviente cultora del tango, bandoneonista y miembro de la Academia de Tango, y gente importantísima en la casa de estudios como Roberto De Rose, Roberto Crespo, Mariano Llorens, Mayté Ossorio, Agustín Peralta, Fabián Martínez, Magdalena Vidart, Matías Ingrasia, entre otros. «La idea originaria fue poner a disposición popular un bandoneón de estudio. Actualmente, y desde hace un tiempo, el bandoneón es un instrumento que corre riesgo de extinción, porque no es muy accesible. Hoy se lo vende en euros, y a 5000 euros. Por eso el desafío de este año es que el ‘Pichuco’ cobre vida, cobre peso social y comience a ser producido serialmente a través de una red de cooperativas del municipio de Lanús». Con estas palabras arranca Andrés Rusciti –que ahora dirige el departamento de Vinculación Tecnológica de la misma carrera de la UNLa–, sentado en torno a una amplia mesa de trabajo del aula que alberga el Taller de Diseño Industrial, y en cuyo centro se encuentra un ‘Pichuco’, hecho y derecho.
–¿Qué queda por hacer? Andrés Rusciti: –Ponerlo a disposición de la sociedad. Guillermo Andrade: –Industrializarlo. Forjar un núcleo de producción que descanse en una red de cooperativas de la zona, para que dote a las escuelas de país de un ‘Pichuco’ por unidad educativa, para que los chicos tomen contacto cuanto antes con este instrumento que tanto tiene que ver con nuestro país, y que por distintos motivos está perdiendo entidad nacional. A.R.: –Creemos que pronto podrá estar disponible en las escuelas para que aprendan los más chicos, una edad en la que se debe aprender este instrumento. –¿Y de esa red de producción comunitaria se están encargando de forjarla también ustedes, es decir la Universidad Nacional de Lanús? A.R.: –Sí, estamos en tratativas con el gobierno nacional, porque queremos que sea cien por ciento estatal. Porque la idea es que los graduados nuestros se consideren parte del sistema productivo, parte de la cadena de producción, de consumo, de exportación y que ese sea su oficio. G.A: –Es que se trata de al menos dos objetivos, entre tantos otros, aunque todos en tándem con este, y no otro, modelo productivo de país: se trata siempre de dos puntos unidos entre sí, y ‘Pichuco’ es apenas un ejemplo bajado a tierra. Sustitución de importaciones: que el bandoneón se haga acá, respetando las medidas y alcances de nuestro país, y sumar valor agregado a la exportación, porque este bandoneón, hecho en Lanús, también será exportable, con el valor intransferible de que fue hecho acá, en Lanús, en Buenos Aires, en la Argentina. A.R: –Esto es muy importante. Por lo siguiente. Esta universidad cuenta con un laboratorio excelente. Tuvimos y tenemos todo para hacer y producir lo que queremos. Es notable la tecnología de la que disponemos en esta universidad. Pero por eso mismo, como esos dos objetivos que mencionó Guillermo, si bien este bandoneón se hizo merced a la inversión de la Nación en tecnología de punta, por ejemplo esta impresora 3D que ves ahí, cuyo origen es norteamericano, y en la que vos sólo debes introducir un diseño y te sale el objeto diseñado, estamos haciendo ahora una impresora 3D nacional. Es decir que en todo está presente la idea rectora que anima a una universidad nacional como la nuestra. Se trata de un cambio. Para eso estamos G.A.: –Un cambio de paradigma. –Y esto implicó, concretamente… Edgardo Chanquía: –Incorporar nuevas piezas y remplazar válvulas y botones por polímeros, eso fue determinante. Conservamos la madera, el cartón y la tela en el fuelle, ya que es fundamental en el timbre. Un cambio tipológico que es formal, pero que ejemplifica el espíritu que anima este proyecto, y esta Universidad. A.R.: –Es respetar el paradigma de ir hacia un tipo de soberanía musical inclusiva y abierta. El bandoneón languidece. El deterioro de los bandoneones era inevitable, así como lo es la fuga de bandoneones al exterior. Esto puso en amenaza el futuro de este objeto esencial de nuestra cultura. «
«no formamos diseñadores pensando en europa» Asi resume Edgardo Chanquia, que dirige una de las orientaciones de la carrera de Diseño Industrial de la UnLA, el objetivo de la carrera: “Desde el momento que nos plantearon pensar una carrera de diseño para esta universidad que pertenece al Conurbano Bonaerense, el desafío fue comprometerse con la región. Esto implica recuperar una concepción del diseño industrial vinculada a la producción regional y nacional. Es decir, uno de los objetivos no negociables de la carrera es forjar diseñadores industriales que atiendan las necesidades regionales y nacionales. A diferencia de otras universidades, preparamos a un diseñador industrial para que oriente sus conocimientos a la realidad contextual. No hacemos diseñadores para Europa o Estados Unidos.» El desafío que se impuso la UnLA ha sido el de industrializar la fabricación del bandoneón, para hacer de él un producto cultural del siglo XXI, y no una pieza de museo, que es en lo que se esta convirtiendo. Masificación de su venta y por lo tanto de su uso, merced al empleo de nuevos materiales y tecnología. Si bien existe un revival en la fabricación artesanal del bandoneón tradicional, que logra en 2013 replicar las 2300 piezas que enrostra el bandoneón tal como se lo conoce, la gente de la UnLA eligió un camino completamente distinto: «La realidad es que el bandoneón no se fabrica hace más de cincuenta años. Los pocos que hay se los llevan para vender en el extranjero, entonces salió la ley de protección para que no se puedan exportar más bandoneones antiguos. Y lo otro que pensamos es si la Argentina cambió respecto de su contexto educativo-cultural. Hoy podés hablar de un proyecto de orquestas escuela que se hacen en barrios marginales, en esa dimensión tenés que dar cuenta de un instrumento de música urbana. Agarramos un bandoneón exquisito y lo desarmamos. Un alumno, becario, tomó todas las piezas de madera y con un calibre estuvo mucho tiempo midiéndolas y dibujándolas en computadora. Es una verdadera pieza artesanal», añade Guillermo Andrade.
premiado en innovar El bandoneón de estudio «Pichuco» que se ha desarrollado con éxito en la UNLa recibió el 1º premio en la categoría Diseño Industrial de la edición 2012 del Concurso Nacional de Innovaciones INNOVAR. Se trata de un concurso organizado por el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva de la Nación, que alienta la producción y la invención estrictamente nacional. El proyecto recibió $ 30 mil como premio, porque se logró forjar un modelo de bajo costo. Si bien la historia del instrumento es rica y variada, y sobre todo europea – nació en Alemania a fines del siglo XIX para interpretar música eclesiástica-, llegó al Río de la Plata en el 1900 adquiriendo un carácter tanguero intransferible. En el tango, el «fueye» ganó características y modos de interpretación diferentes de los originales, por eso el fueye es lo que más costó reemplazar en el modelo Pichucco, que quedó más simplificado, pero con la misma calidad. Hace unos cincuenta años, el emblemático doble A (Alfred Arnold) dejó de fabricarse. Los viejos bandoneones que aún pueden conseguirse en el país son muy costosos. En 2009, frente a este estado de cosas, se promulgó la Ley 26.531 de Creación del régimen de protección y promoción del instrumento musical bandoneón. La rectora Dra. Ana Jaramillo se planteó el desafío de fabricar bandoneones en el país. El proyecto surgió en la carrera de Diseño Industrial de la UNLa, entre alumnos y docentes. La iniciativa apuntó a «cambiar el paradigma constructivo y tecnológico, que trata de reproducir sistemas muy antiguos», tal como explicó a Tiempo Andrés Ruscitti. El bandoneón Pichuco corresponde al modelo de 71 teclas, 38 en la mano derecha y 33 en la izquierda. Los investigadores contaron que en el inicio estuvo desarmar un bandoneón y reconocer cada una de sus 2000 piezas. Para ellos debieron catalogarlas y rediagramarlas. Una impresora 3 D hizo el resto, ya que se encarga, como por arte de magia, de realizar objetos de plástico a partir de diseños gráficos. La gente de la UnLA respetó el uso de maderas de luthería en la sonoridad del instrumento, pero el cambio provino de la utilización de materiales más económicos en las partes que no implican compromiso acústico, reduciéndose a la mitad la cantidad de piezas respecto al modelo original.
La ministra de Industria encabezó hoy una nueva reunión de la Mesa de Maquinaria Agrícola en la que ratificó la exigencia de alcanzar, antes de fin de año, un grado de integración de componentes locales del 55%. Se consensuó la posibilidad de sustituir la importación de 45.000 blocks de motor.
Giorgi encabezó una reunión de la mesa de integración local de maquinaria agrícola
En el Salón Negro del Palacio de Hacienda, la jefa de la cartera industrial, Débora Giorgi, presidió un encuentro con los representantes de las principales terminales radicadas en el país –Case New Holland, Agrale, John Deere, Agco y Apache- y de las agropartistas Carraro y Paraná Metal, para avanzar en la integración de ejes, transmisiones y blocks de motor. “Estamos impulsando una mayor integración de piezas nacionales en maquinaria agrícola, porque es la única manera de hacer sustentable el fuerte proceso de industrialización de la Argentina, que se traduce en más producción y en más y mejor trabajo para todos los argentinos”, expresó la funcionaria y aclaró que los proveedores locales “deben cumplir con los más estrictos parámetros de calidad internacional, precio adecuado y cumplimiento de entrega”.
Carraro Argentina -empresa agropartista perteneciente al grupo internacional Carraro, de origen italiano- recibió un certificado de elegibilidad del Fondo del Bicentenario por 82,9 millones de pesos. El crédito le permitirá remodelar su planta industrial radicada en el partido bonaerense de Morón y adquirir bienes de capital para aumentar la capacidad de producción y mejorar los procesos productivos.
Durante el encuentro, las terminales de maquinaria agrícola plantearon sus demandas de ejes y transmisiones, que podrán ser provistas por Carraro Argentina, con lo que aumentarán el porcentaje de piezas nacionales que integran los tractores y cosechadoras que producen en el país y alcanzar, así, el compromiso de tener un 55% de componentes locales en cada una de sus unidades.
Por caso, CNH relocalizará en el país los ejes que exporta a México y está desarrollando, junto a Carraro, otros dos grupos de ejes: el primero destinado a su planta de la provincia de Córdoba y el segundo para exportar a la filial brasileña radicada en Belo Horizonte, ejes que actualmente se producen en China.
Agco manifestó que aumentará la cantidad de ejes fabricados en la Argentina, que en 2012 alcanzaron las 19.000 unidades. John Deere, en tanto, aseguró que los tractores que comenzará a producir en julio en el país tendrán el 100% de sus ejes fabricados aquí. Finalmente, Agrale y Apache también comenzarán a producir maquinaria agrícola con ejes y transmisiones locales.
Con respecto a los blocks para motor, Paraná Metal cuenta con la capacidad para comenzar a fabricarlos en su planta de Villa Constitución (Santa Fe) y, de acuerdo a lo manifestado por las terminales de maquinaria agrícola, en el primer año se podrían sustituir aproximadamente 45.000 unidades.
Créditos blandos para la compra de maquinaria agrícola
Giorgi resaltó el buen desempeño del Programa de Financiamiento para la Ampliación y Renovación de Flota impulsado por el Estado Nacional, que cuenta con un cupo total de $ 8.500 millones y que en su última ampliación incorporó a toda la industria de maquinaria y equipamientos agrícolas y equipos de riego, además de la maquinaria vial autopropulsada, los camiones y remolques.
La ministra aclaró que “este financiamiento es exclusivo para productos argentinos”, lo que “permitirá potenciar la producción agroindustrial de implementos que se elaboran fundamentalmente en el interior del país y con alto contenido nacional”.
El programa prevé otorgar créditos con fondos del Banco Nación con un plazo de financiamiento de 60 meses, con una bonificación de tasa del 7,5% por parte del Estado Nacional y entre el 0.5 y el 1% extra del Banco Nación. Así, los créditos de la entidad financiera estatal tendrán una tasa anual fija en pesos del 5% para pymes del Norte Grande, del 6,5% para las pymes del resto del país y del 9,5% para las grandes empresas. En tanto, los que tomen el crédito a través del fabricante pagarán una tasa del 10 por ciento.
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