Los primeros dibujos de su infancia ya tenían autos como protagonistas. En el colegio las maestras le pedían que dibuje a la Virgen del Valle, y él cumplía. Pero ubicaba a la figura cristiana en el capot de un auto. Tanto era su pasión por las cuatro ruedas que a los 12 años se escapaba de su casa y espiaba en un taller de chapa y pintura. En un papel en blanco copiaba desde las curvas de una puerta hasta las infinitas partes de un motor.

Luego de tantas horas de espionaje, Esteban Palazzo se terminó haciendo amigo del dueño del lugar, Noren Matthews, que fue uno de los grandes impulsores para que estudiara diseño de autos en Barcelona. Cuando se recibió, consiguió trabajo en una empresa que diseña barcos.
La gran oportunidad de su vida llegó en 2010: luego de una entrevista que duró ocho horas, Esteban, de 28 años, fue contratado en la empresa McLaren. Ahora diseña autos de calle que pueden costar varios millones de euros.

-¿Cómo fue irte de Tucumán?
-Antes de irme, estudié medio año la carrera de Ingeniería Mecánica en la UNT. Me costaba mucho convencerlo a mi viejo de irme, aunque me apoyó bastante. Estudié mecánica durante seis meses, aprobé las materias pero no pasaba nada. Ahí le dije a mi papá que no daba para más. Y bueno, empezamos a ver a dónde podría estudiar en el exterior. Podría haber viajado a Alemania, pero era muy caro, igual que Estados Unidos. Así que me anoté en una escuela de diseño de autos en Barcelona.

-¿Qué necesitabas para estudiar ahí?
-El trabajo del diseñador de autos es una carrera muy difícil y es el sueño del pibe. Pero no es ‘moco de pavo’, porque la carrera profesional es muy compleja; las posiciones en el mundo son muy pocas. Te doy un ejemplo: de los 14 que nos recibimos en esa Escuela, sólo tres tenemos trabajo hoy. Esto requiere mucho sacrificio, porque se necesita práctica. Además, no te haces millonario por diseñar autos. Técnicamente, para diseño de transporte o automoción se necesitan diferentes tipos de condiciones: controlar la mano, la perspectiva, dibujar bien, tener mucho manejo de geometría y, si podés, se necesita tener alguna noción de ingeniería mecánica. Cuando empezás a estudiar ya te metés en Física, Ergonomía, Sociología, Marketing, entre otras.

-¿Cómo llegaste a McLaren?
-Me recibí en 2006, en plena crisis en la industria del automóvil, y entre pitos y flautas terminé diseñando barcos durante cuatro años en Barcelona. Antes me habían ofrecido una beca en Seat Audi, pero no me alcanzaba el sueldo para vivir. Pensaba quedarme un año y volver a la industria del automóvil, pero me quedé más porque se aprende muchísimo en ese puesto; gané muchas herramientas. Luego me puse de novio con una suiza/inglesa. Ella es abogada y tenía que volver a su país, así que empecé a buscar trabajo. En esa, unos amigos me avisaron que venía a Barcelona a dar una charla el director de Diseño de McLaren. Lo escuché y después me puse a hablar con él, hicimos buenas migas y me dio su tarjeta. Luego, le mandé mi Portfolio (PDF con proyectos y diseños de barcos y autos) y me entrevistó en Inglaterra, durante 8 horas. Primero me ofrecieron hacer prácticas por seis meses, y no me pagaban. Al tercer mes de cursarlas me ofrecieron un contrato con sueldo, y luego quedé permanente. Hoy trabajo en la ciudad de Woking y vivo en Guildford, un pueblo a 15 minutos en tren de mi trabajo.

-¿Qué significa McLaren para los fierreros?
-Es la Nasa. Es la verdad. McLaren tiene los niveles tecnológicos más altos a nivel automoción, tiene la mayor cantidad de carreras de fórmula ganadas en la historia. Es como la Coca Cola… siempre es primera en algo. Por ejemplo: es la primera empresa de automóviles que hizo autos de carbono (el material más ligero que existe hoy en el mercado). ¿Te suena Ayrton Senna? Fue tres veces campeón con McLaren. Tres veces manejó los primeros autos de carbono. Ahora somos los primeros en tener chasis de carbono, nadie más los tiene. Los empezamos a hacer y ahora las otras firmas comenzaron.

-¿Por qué se lo relaciona más con autos de Fórmula 1 que con los de calle?
-McLaren no ha sacado muchos autos de calle. Ahora sí. No es como Ferrari que te saca dos modelos por año, más o menos. En el 93 McLaren sacó el auto más rápido de la historia. Se tomó su tiempo, hizo un pacto con Mercedes Benz y en 2004 volvió al mercado con toda las pilas.

-¿Cómo empezás a diseñar un producto?
-Empezás por el usuario: es esencial focalizarse en la persona, comprender sus gustos. En mi mercado hay que comprender lo que va a querer en cinco años. Para diseñar un vehículo estudio las tendencias globales, se analiza eso y se hace un estudio de futurología, que te dará elementos para diseñar cosas que gusten en el futuro. Puede salir bien o mal. Podés hacer un diseño para ahora, pero en cinco años es caduco. O lo hacés para 20, te pasás y no lo entienden y fracasa.

-¿Qué hacés exactamente?
-Hacemos autos súper deportivos, autos de calle, terribles monstruos. Pero mi contrato está dividido en dos: soy diseñador de autos de McLaren y también diseñador de McLaren Special Operations. El proceso es el siguiente: la gente de marketing hace un estudio de mercado. Presenta qué es lo que falta en ese segmento y qué quiere McLaren. Con eso hacemos un estudio de las tendencias a futuro, porque al auto lo fabricarán dentro de dos años y medio. Entonces tenemos que saber qué va a pasar dentro de tres a cuatro años a nivel de la moda. A lo que está en el mercado hoy, le agregamos valores futurísticos. Debe ser un diseño fresco, innovador y que guste. La filosofía de diseño de McLaren es: la forma sigue a la función. Ninguna línea es así porque queda linda, sino que tienen una función aerodinámica, de seguridad. Cuando ya se encuentra el estudio, lo resumimos en imágenes, vemos ciencia ficción y armamos enormes paneles de inspiración; con eso empezamos a bocetar. Tenemos revisiones de diseño una vez a la semana. Ahí es cuando las ideas se vuelven concretas y cada diseñador queda con un auto. Luego se hace una selección: se eligen dos, que se modelan en 3D y después se hace un modelo a escala real de arcilla. Se pintan y quedan como autos de verdad. Con eso, el director de diseño y el dueño eligen uno.

-¿Cuándo se concreta el auto?
-Se desarrolla el auto elegido para producción: un automóvil tiene como 3.000 o 4.000 partes. Hay que desarrollar todo debajo de esa piel. Eso lleva como dos año y pico. Y eso es poco. En algunas empresas dura hasta cinco años. Esto sucede porque tenés que pasar muchas legislaciones, pruebas de choque, de vuelco, de incendio. El auto moderno está diseñado para no matar al peatón. En la parte frontal los plásticos son blandos. La geometría del automóvil está pensada para que al peatón lo expulse y no lo absorba.
-Imaginás vehículos súper avanzados, ¿cuál pondrías en tu garage?
-Es una pregunta dificilísima. Hay muchos autos que me gustan, pero puedo decir que por nostalgia me quedo con el primero que tuve: el Peugeot 504 Rural. Tiene su romance. Además, no tengo carnet para conducir. Me da pachorra. Acá es un tema serio sacar la licencia: muchos exámenes, pruebas escritas, orales y prácticos.

-¿Cuál es tu rol en las operaciones especiales de McLaren?
-Viene una persona que pretende un auto especial. Hay clientes que quieren una pintura en particular. Hay otro que quiere un paragolpe diferente y viene otro que te pide un auto entero y nuevo. En ello trabajan cientos de personas. Gastan en un auto 17 millones de euros. Eso es McLaren Special Operations. Se reúnen con nosotros, te piden cosas, lo escribimos y en seis meses se le presentan propuestas. Te da libertad, pero la persona como individuo tiene gustos particulares. Nos pasó alguna vez que hicimos un auto que le encantaba al cliente, pero cuando lo mostramos a la prensa nos dijeron: ¿qué carajo es esto? Un auto puede costar 260.000 euros y un tope de gama, cerca de un 1,4 millones de euros.

-¿Diseñás otras cosas?
-En Barcelona tenía más tiempo libre; hacía mucho diseño gráfico, diseño industrial. En todo podés imprimir tu filosofía de diseño. El automóvil tiene muchos componentes adentro. Te da un ejercicio muy bueno para diseñar cualquier otra cosa. Los creadores de automóviles flirteamos mucho con la ciencia ficción; nos gusta diseñar robots o naves espaciales. Es como la expresión máxima de la libertad para diseñar.

-¿Están dadas las condiciones para diseñar autos en Argentina?
-Yo no soy académico, soy práctico. Por eso al colegio lo sufría. No me llevaba materias, pero me sentía incomprendido. La enseñanza secundaria tucumana no tiene inclinación artística o formación para aquel que quiere ser diseñador industrial. Tenemos muchísimos conceptos antiguos de las profesiones. Me duele ver cómo hay amigos con capacidades para ser verdaderos diseñadores industriales y que son abogados. Y saben de autos más que muchos de los que conozco acá. No se alimenta ese interés. A nivel industrial es perezoso, a pesar de que los argentinos son innovadores. Pero te ponen trabas, mucha burocracia y papeleo, o tenés que ser amigo de tal o cual para hacer algo. De todas formas para diseñar un auto se necesita una inversión de 3.000 millones de dólares. Eso cuesta poner una empresa entera de automóviles. Sería súper positivo para la sociedad, porque se necesitan 500 ingenieros, 3.000 empleados para la planta de producción y se canalizan un montón de profesiones.

-¿Qué opinás del Zonda diseñado por el argentino Horacio Pagani?
-Lo conozco personalmente. Logró su sueño. Tengo una enorme admiración por Horacio, porque ha logrado todas sus metas.

Fuente: La Gaceta

http://www.lagaceta.com.ar/nota/546449/sociedad/joven-tucumano-disena-lujosos-autos-para-firma-mclaren.html

Un taller especializado construyó por encargo de un cliente y de forma totalmente artesanal un modelo a escala real, que funciona y puede conducirse, del famoso Mach 5, el auto con el que Meteoro cumplía las fantasías de la infancia de quienes eran niños en la década del setenta.
Tomando como base un Renault Fuego, la gente de Konradclassic elaboró de forma totalmente artesanal la carrocería y el chasis.
Al mando del especialista Alejandro Konrad se produjo la transformación de la coupé Fuego en el deportivo animado. El trabajo comenzó con la eliminación del techo del Renault, como así también de la mayoría de los elementos que componen la carrocería.
Luego se creó una estructura que sirviera de sustento para la nueva carrocería, desarrollada totalmente en metal, siguiendo las proporciones del auto original y basando sus formas en fotografías y modelos a escala.
Además, se trabajó el habitáculo que de forma minuciosa, para tratar de emular al Mach 5 original. El tablero tiene una estructura metálica que copia las formas del modelo original. La carrocería se terminó en una pintura de color blanco brillante y se agregaron las gráficas que identifican al modelo con la gran letra “M� sobre el capot y el número 5 sobre ambas puertas.
La gente de Konradclassic ahora encara la construcción de un modelo a escala reducida, pero que también funciona. A la manera de un karting con motor de combustión, estará destinado al público infantil.

Fuente: AutoBlog

http://autoblog.com.ar/2013/05/de-renault-fuego-a-mach-5-el-auto-argentino-de-meteoro/

Fuente: Alejandro Konrad

Fuente: Telefe Noticias

Phasety es el único emprendimiento en Latinoamérica que desarrolla software en termodinámica para la industria química y petrolera. Sus fundadores, Martín Cismondi y Martín Gaitán, buscan generar un negocio sustentable, que además aporte a la soberanía tecnológica.

Martín Cismondi, Doctor en Ingeniería Química, y Martín Gaitan, Ingeniero en Computación, decidieron crear Phasety, una empresa de base tecnológica dedicada al desarrollo de software científico orientado a la industria petrolera. Les preguntamos sobre su motivación para emprender, los productos que se desarrollan en Phasety y las ventajas de incubar su empresa de base tecnológica en la Universidad Nacional de Córdoba.

-¿Qué los motivó a emprender?

-Martín Cismondi: Como investigador uno puede tomar dos posiciones: o dedicarse al conocimiento por el conocimiento mismo, o aplicar el conocimiento que se genera. Personalmente considero que no puedo darme el lujo de quedarme sólo en las cuestiones de interés académico e intelectual. Debo hacer algo, con las oportunidades que nos da el país actualmente. Esa es mi motivación para jugarme en un proyecto como éste, donde están claras las oportunidades, donde se puede conectar la información especializada con un área de aplicación, en este caso, en la industria petrolera, y en el marco en que vive la Argentina, con la oportunidad que se generó a partir de la nacionalización de YPF. En este proyecto confluimos dos perfiles distintos: un científico y un desarrollador de software. Tenemos en común que ambos intentamos hacer algo distinto a lo que se hace en nuestro ambiente de origen.

-Martín Gaitán: Con Martín congeniamos mucho ideológicamente. Queremos convertir en fuentes de trabajo la formación que tuvimos y todo lo que nos dio la universidad. Si bien vengo del lado del desarrollo de software, lo más fácil sería tener un emprendimiento más tradicional, de web 2.0. Pero me interesa el software científico que además, a largo plazo tiene más beneficios.
MC: Además no se trata solamente de aprovechar una oportunidad de mercado, sino también de aportar a la soberanía tecnológica. Es decir, desarrollar herramientas que son importantes y estratégicas para el país, y que aún no están desarrolladas. En este rubro las empresas de referencias están en Dinamarca, Canadá, Escocia, Alemania, y en Latinoamérica no hay nada. Tenemos todas las piezas del rompecabezas para armarlo en el país: la formación, una empresa en nuestro país como YPF que nos puede traccionar y tenemos empresas de servicios especializadas. Es cuestión de juntar las piezas para que Argentina pueda tener ese tipo de empresas, y dejar de pagar y dar nuestra información a empresas extranjeras. Esto se puede hacer acá.

-Phasety se dedica al modelado y simulación de fluidos para la industria petrolera ¿En qué consiste exactamente esta actividad?

-MC: Por ahí se piensa que el petróleo es un fluido negro, viscoso y pegajoso, que sale cuando uno hace un pozo en la superficie. Hace muchos años la realidad era más o menos así de simple: el petróleo estaba en la superficie y era más fácil de sacar. Actualmente ese petróleo ya casi no existe. Actualmente el petróleo se encuentra a cientos, o a veces a miles de metros bajo tierra, con mucha presión y a altas temperaturas. Es como una olla a presión, que cuando abrís la válvula se escapan los gases con fuerza. Cuando se realiza un pozo se descomprime lo que está abajo, y la parte más volátil de la composición de esos fluidos pasan a fase gas. A partir de modelos termodinámicos, especialmente con ecuaciones de estado y un trabajo parametrizado, podemos estimar a qué presión un pozo de petróleo va a largar gas, o a qué presión un fluido va a separarse en una fase más pesada. O si tengo un fluido y lo llevo a tal presión de temperatura cuánto se va a separar de líquido y de gas, con qué composición cada uno. Todas estas cosas tienen que ver con el equilibrio de fases de fluidos y se pueden calcular con este tipo de modelos. Esta información es fundamental para la toma de decisiones y la planificación de producción en la industria petrolera.

-MG: Con este modelo tratamos que el comportamiento sea lo más previsible posible. De esa información depende el diseño de las instalaciones de superficie. Por ejemplo, cuando hay un pozo que va a producir en el medio de la Patagonia, usamos este modelo para prever el comportamiento de los fluidos y diseñar adecuadamente los tanques y tuberías donde el fluido que llegue a la superficie se va a separar en una parte del gas, en una parte líquida, y de ahí seguirá su camino según el caso: gasoducto, oleoducto, refinerías. Si uno no tiene una buena estimación de la relación gas-petróleo, se pueden perder las dimensiones del tanque y las tuberías y después no se pueden procesar los fluidos, además de perder tiempo y dinero. Esta información es fundamental para la planificación y la toma de decisiones.

-¿Cómo compatibilizan la vida académica con el trabajo en Phasety?

-MC: Hay bastante sinergia en general entre todas las cosas que estoy haciendo. La mayoría aportan a Phasety, ya sea directa o indirectamente. Por ejemplo, en docencia yo estoy a cargo de la cátedra de Termodinámica Química, que de toda la carrera de Ingeniería Química es la materia que más se relaciona con las actividades de Phasety. Mis temas de investigación los vengo orientando cada vez más hacia aplicaciones de interés para Phasety y los becarios doctorales que co-dirijo son en principio candidatos para sumarse a Phasety luego de doctorarse, según como vayan las cosas.

-¿Qué ventajas encuentran en la Incubadora de Empresas de la UNC ?

-MC: Varias, y podríamos hablar por lo menos de tres tipos de ventajas: la primera, que era una necesidad vital, es la del espacio físico. Acá podemos trabajar en buenas condiciones, concentrarnos, trabajar con el equipo del proyecto. En segundo lugar, el ambiente humano que hay en la Incubadora, entre los equipos de todos los proyectos y el equipo de gestión, se genera un ambiente buenísimo y muy estimulante, enriquecedor y sinérgico. Y después por supuesto todo el asesoramiento y seguimiento que recibimos del equipo de gestión, la información, invitaciones a eventos o actividades, contactos, el programa de mentores, etc.

-¿Cómo proyectan Phasety en unos años? ¿Cómo sería Phasety como empresa consolidada?

-MC: Bueno, hay que ir paso a paso… pero si se dan ciertas cosas y seguimos haciendo bien nuestra parte, en unos años Phasety debería tener ya un camino recorrido de proyectos para YPF y otras empresas de la región, y deberíamos poder mostrar distintos paquetes de software propio para la industria petrolera, empezando a competir con lo que viene de Dinamarca, Escocia, Canadá, volviéndonos una referencia en Sudamérica. Al mismo tiempo, tendríamos ya en el mercado una versión profesional de Global Phase Equilibrium Calculation (GPEC), una herramienta de distribución libre e innovación total, que actualmente cuenta con usuarios en todo el mundo, con optimización de parámetros y nuestra base de datos Johannes acoplada. Esto apuntado más al mundo académico y también industrial. Y todo eso, con los flujos de fondos asociados, debería habernos permitido sumar alrededor de 10 personas y egresar exitosamente de la Incubadora, buscando un lugar propio.

Fuente: RedVitec

http://www.redvitec.edu.ar/novedades/index/phasety-software-cientifico-para-la-soberania-tecnologica

El sistema, ideado por dos egresados de la UNC, permite a personas con discapacidad motriz realizar acciones cotidianas de manera autónoma –como encender la luz o cerrar una persiana–, a partir de la decodificación de sus ondas cerebrales.

Por Victoria Rubinstein | [email protected]

En Argentina, más de dos millones de personas sufren algún tipo de discapacidad, según datos del censo nacional realizado en 2001. De acuerdo con ese relevamiento, aproximadamente 490 mil habitantes tienen sus habilidades visuales comprometidas; 850 mil adolecen de incapacidades motoras; otros 391 mil enfrentan imposibilidades auditivas, mientras que más de 330 mil afrontan problemas cognitivos.

Con el propósito de mejorar la calidad de vida de aquellas personas cuyas capacidades motoras se encuentran restringidas, Florencia Peralta y Eduardo Nieva, egresados de la carrera Ingeniería Biomédica (UNC), idearon un sistema que decodifica sus ondas cerebrales, convirtiéndolas en órdenes inteligibles para comandar dispositivos del hogar. El desarrollo permite realizar acciones comunes en la vida cotidiana, como prender la luz de una habitación o encender un televisor por medio del pensamiento, en forma voluntaria.

Su trabajo consistió en la adecuación de un sistema de interfaz cerebro–computadora (ICC o en inglés Brain Computer Interface: BCI) ya existente en el mercado y utilizado en diferentes tipos de videojuegos.

Para que los usuarios pudieran manejar los artefactos de su casa, Peralta y Nieva diseñaron un software especial que funciona en combinación con el sistema BCI. Previamente fue necesario automatizar los diferentes dispositivos y centralizar su manejo en una plataforma, lo que constituye un sistema de domótica. El término domótica viene de la unión de las palabras domus, que significa casa en latín y tica de automática, palabra en griego, ‘que funciona por sí sola’. Por lo tanto es una vivienda que utilizando la sistematización de sus servicios ya sean energéticos, de bienestar, seguridad o comunicación funciona por si misma. Esta integración tecnológica de los componentes del hogar pueden facilitar a las personas con algún tipo de discapacidad a mejorar su calidad de vida.

El desarrollo de estos egresados provee una alternativa de comunicación entre el individuo y la máquina, de manera que personas con graves discapacidades motoras puedan relacionarse de manera autónoma con el entorno, a través del pensamiento.

El conjunto ideado funciona de la siguiente manera: el dispositivo releva las señales neuronales que la persona genera mediante la meditación o la atención y el software, previamente calibrado, interpreta esas órdenes y activa el comando respectivo en el artefacto de la vivienda.

Sus autores probaron el dispositivo con 25 personas, y el resultado fue sumamente auspicioso. El dato distintivo es la facilidad con la que los usuarios lograron manejarlo, reduciendo en breve tiempo el margen de error en la intención que generaban sus ondas cerebrales.

Para el futuro, el abanico potencial de aplicaciones que podría tener este desarrollo es ilimitado. Permitiría, por ejemplo, manejar una silla de ruedas, una computadora, un teclado o, en casos más complejo, un vehículo para desplazarse.

INGENIER�A BIOMÉDICA
Ingeniería Biomédica es la primera carrera de grado dictada en forma conjunta por dos facultades de la Universidad Nacional de Córdoba: Ciencias Médicas y Ciencias Exactas, Físicas y Naturales. Su primera cohorte comenzó a cursar en 2003 y ya cuenta con 47 egresados que aportan sus iniciativas para ayudar a quienes sufren algún tipo de discapacidad.

El desarrollo de la aplicación para controlar dispositivos del hogar con la mente fue el proyecto integrador con el que María Florencia Peralta y Eduardo Nieva concluyeron sus carreras de Ingeniería Biomédica, dirigidos por el Ing. Diego Beltramone, Director del Laboratorio de Ingeniería en Rehabilitación.

Fuente: UNC

http://www.hoylauniversidad.unc.edu.ar/2013/abril/disenan-una-aplicacion-para-controlar-dispositivos

Lento pero seguro, crece la cantidad de firmas locales que se especializan en esta tecnología. Se suma la creciente oferta de servicios para el segmento. El mercado, sus players y los competidores regionales.

Foto: tu.tv

Por Andrea Catalano
Cuando se escucha la frase «impresión en 3D» por primera vez, al cerebro le cuesta unos segundos poder descifrar de qué se habla. Lo primero que aparece en el mundo neuronal es la posibilidad de imprimir en papel un dibujo en tres dimensiones, con la suficiente calidad como para darnos la idea de profundidad. Pero, no es correcta esa primera interpretación. La impresión en 3D ofrece la posibilidad de obtener, desde una equipo especial, un producto terminado, con textura, peso, color y forma a una definida escala tangible. Es decir, una pieza de una máquina, un juguete, un souvenir, un prototipo, una maqueta. En el mundo, cobra fuerza de manera sostenida. Hasta el presidente de los Estados Unidos, Barack Obama, le dio un espaldarazo a este nuevo segmento al señalar que “la impresión en 3D podría revolucionar la forma en que hacemos casi todo”. La tendencia se repite en la Argentina. Hoy, hay dos empresas locales que fabrican impresoras 3D y que están iniciando la comercialización de sus primeras partidas. Se trata de Kikai Labs y Trimaker.
Si bien hay distintas tecnologías de impresión en 3D, el plástico es la materia prima básica para convertir un diseño en objeto. Las máquinas suelen tener la misma medida que una impresora láser corporativa, de esas que pueden ubicarse en cualquier escritorio. Es decir, que no son equipos aparatosos, lo que permite que puedan ser utilizadas tanto en una gran empresa como en una pyme industrial. Tal vez, este último segmento sea el que más podrá aprovechar las ventajas que significa contar con un equipo de estas características dentro de su estructura.
Kikai Labs presentó de manera oficial su primer modelo en la última edición del Mercado de Industrias Culturales Argentinas (MICA) realizado en abril pasado en Tecnópolis. Allí, Marcelo Ruiz Camauër, presidente de la compañía, presentó la línea Maker, compuesta por dos modelos, la T-100, que cuenta con un extrusor y utiliza PLA (un tipo de plástico para usar en estas impresoras), y la T-105, que imprime con ABS y PLA, es decir, con dos tipos de plásticos.
La firma encaró el proceso de producción a principios de 2013. La primera partida de impresoras estuvo compuesta por unas 60 máquinas, cuya integración se inició en base a un encargo. Ya lista esta primera fase, Kikai Labs avanza en el próximo paso: la fabricación de un tercer modelo, la T-110, que contará con dos extrusores a fin de que pueda ‘imprimir’ sus objetos en dos colores distintos o dos materiales distintos, ABS y PLA. En estos días, están por recibir las piezas de bronce necesarias que les permitirán encarar la producción del nuevo modelo.

Diseño de moldes
“Hace dos semanas que comenzamos la venta de las impresoras y ya se compraron 12. Nuestra expectativa para esta año, es colocar unas 200 unidades. Y, lógicamente, si la tendencia mundial se confirma, algo que descontamos, para el año próximo, me atrevería a duplicar la producción”, dice a IT Business, Ruiz Camauër.
Kikai Labs, un desprendimiento de Enterprise Objects Consulting (EOC) dedicado al desarrollo de software y servicios informáticos, lleva invertidos unos u$s 70.000 en iniciar el proceso de producción a nivel local.
El perfil de los compradores de las impresoras 3D es variado, según comentan desde la firma. Una gran parte se vuelca al diseño de moldes y matrices, por ejemplo de maquinaria agrícola, como también al desarrollo industrial que encaran jóvenes emprendedores, o firmas dedicadas a la exportación de productos. También mostraron interés médicos y profesionales de la salud, que encuentran en este tipo de tecnología la posibilidad de visualizar fenómenos que, de otra manera, no lo habrían podido registrar. “Estamos convencidos de que será el comienzo de un largo camino en el que le proveeremos a la industria local una herramienta para que mejore y complete sus procesos y a los emprendedores la posibilidad de avanzar de manera más concreta con sus proyectos», agregó el ejecutivo.
Trimaker es la otra empresa argentina que se encuentra en plena fase de producción de impresoras 3D. La compañía gañó, en 2012, uno de los premios Innovar, que otorga el Ministerio de Ciencia y Tecnología de la Nación y, al igual que en el caso de Kikai Labs, encaró el proceso de producción a partir del encargo de una primera partida, de unas 20 máquinas. El objetivo de la firma es iniciar la fabricación sostenida a partir de fin de año.
La historia del surgimiento de Trimaker es bien distinta a la de su competidora. Y tal vez un caso a seguir a futuro, teniendo en cuenta que se originó dentro de la cátedra de Emprending de la carrera de ingeniería de la Universidad de Buenos Aires. Fue la iniciativa de los alumnos Santiago Testorelli, Maximiliano Bertotto y Juan Chereminiano, que dio forma al proyecto para producir una impresora 3D a nivel local, la Tridimaker. La obtención del premio mencionado los llevó a crear una sociedad bajo la cual encaran la integración de las máquinas.
Actualmente, están produciendo sus primeras impresoras en su planta de Palermo. El objetivo es que, a mitad de año, ya puedan hacer una presentación más importante al público en general e iniciar el proceso productivo concreto hacia finales de este 2013. “Para la compañía, la impresión en 3D cambiará la forma de hacer las cosas. Eso llevará a los distintos sectores de la economía a readaptarse. Se modificará la manera en que se ven y se encaran las cosas dentro de una empresa. Y como se trata de algo que, invariablemente, irá evolucionando, permitirá también construir mejores productos», asegura a IT Business, Chereminiano.
El proyecto de esta empresa joven es avanzar no sólo en la producción local de este tipo de máquinas sino también en la provisión nacional de insumos. Como la impresora tiene como insumo básico una resina líquina (ver recuadro) que debe importarse, trabajan en un proyecto para hacerse de la licencia de esa materia prima para producirla en el país y, a futuro, también exportarla.

La exportación
La exportación forma parte de los planes de ambas compañías. Así, la Argentina parece estar marcando el camino en la impresión 3D a nivel regional. Si bien, en Brasil, también hay empresas que están iniciando la fabricación de estos equipos, es sabido que el gigante latinoamericano, primero, se aboca a su mercado y, recién luego, evalúa la conveniencia de salir al exterior. Esa es la brecha que los entreprenuers locales están tratando de aprovechar y, así, marcar el ritmo y el rumbo de este nuevo mercado en el continente.
“Nuestra expectativa es poder encarar la exportación de nuestras impresoras a finales de 2013. Para ello, tenemos que tener bien encaminado el proceso de producción a nivel local, como también el posicionamiento y el abastecimiento del mercado interno”, destaca Ruiz Camauër.
Por su parte, en Trimaker, primero, quieren hacer la presentación en sociedad de su modelo, hecho que ocurrirá a finales de mayo, en la Feria Puro Diseño, que se realiza en La Rural. Para sus responsables, ese espacio es ideal puesto que, hasta ahora, “quienes han mostrado interés han sido joyeros, productores de animación, diseñadores. Es decir, todos, perfiles muy diversificados que pertenecen a distintas industrias y que encuentran en esta máquina un nueva forma de encarar sus procesos de creación”, subraya Chereminiano. Más allá de ello, en Trimaker, esperan que en septiembre ya esté en plena marcha la producción en escala de estas máquinas casi mágicas, que materializan proyectos y diseños.

Fuente: Cronista

http://www.cronista.com/itbusiness/La-impresion3D-made-in-Argentina-20130430-0009.html

Fuente: TN Tecno

La fabricación de sillas de ruedas más livianas del mundo para deportes de alto rendimiento, se produce en Rosario.

Alejandro Raschkovan, que es profesor de educación física, veía que a los deportistas especiales les costaba andar por el peso de sus sillas de ruedas. Le comentó la necesidad a Saúl, su padre que es especialista en plásticos, y juntos, trabajaron para llegar a una solución.

Se trata de la fabricación de sillas de ruedas para deportes de alto rendimiento. Son las más livianas del planeta y las primeras sillas de fibra de carbono fabricadas en Sudamérica.

En lo que respecta al peso de la silla, la diferencia es alrededor de un 20 por ciento más liviana que las similares fabricadas con titanio.

Las mejores sillas de ruedas especialmente diseñadas para la práctica del tenis adaptado que había hasta ahora, se constituyen con estructuras tubulares de titanio. El hecho de fabricarlas con fibras de carbono y resinas epoxi de alta resistencia permite obtener un producto estructuralmente firme, resistente y mucho más liviano, lo que le asegura al deportista desplazarse con mayor agilidad y precisión. Ejemplo de esto son los campeones mundiales de tenis adaptado, Gustavo Fernández, Ezequiel Casco y Agustín Ledesma. Todos ellos ranqueados en el más alto nivel del tenis internacional.

Alejandro expresó la necesidad y Saúl aportó el ingenio para idear una silla de ruedas ultraliviana, y a la vez resistente, que no obligue a los deportistas con capacidades diferentes a ocuparse en concentrarse en el deporte al que practican en desmedro de jugar al deporte al que se dedican.

Habiendo vivido en los Estados Unidos durante siete años, Saúl tuvo la oportunidad de trabajar con materiales plásticos de última generación, y aprender variadas técnicas de aplicación.

Al regresar a la Argentina en el año 2007 su intención fue aplicar y mejorar las técnicas convencionales y supuso, sin equivocarse, que este proyecto no sólo aportaría valor agregado al país y le brindaría una gran satisfacción personal, sino que también sería de beneficio para un ámbito tan importante como es el deporte.

Este fue un desafío que entusiasmó a las autoridades del CENARD (Centro Nacional de Alto Rendimiento Deportivo), particularmente al grupo que dirige las actividades de tenis adaptado en la Argentina. Buscaban una silla de ruedas con muy bajo peso y alta resistencia, que le brinde al deportista ventajas para su movilidad.

“Ellos nos brindaron toda su confianza y pudimos hacer que los deportistas argentinos del más alto nivel internacional como Gustavo Fernández, campeón mundial de tenis adaptado, Agustín Ledesma y Ezequiel Cano pudieran utilizarlas en los torneos de máxima jerarquía mundial�, señala Alejandro Raschkovan en diálogo con EL OTRO MATE.

Según el último censo realizado en Argentina, de los 39.671.171 de habitantes, 5.114.190 poseen algún tipo de discapacidad, un 12.9% de la población.

Se estima que esta silla de ruedas revolucionaria se adoptará en todos los deportes que se practiquen con la misma.

La ISMWSF (Federación Internacional de Deporte en Silla de Ruedas) incluye los deportes de arquería, tiro, atletismo, natación, básquet, beisbol, fútbol americano, natación, ping pong, rugby, halterofilia, handicycle y tenis, abarca seis categorías.

Los deportistas incluidos en la primera, han sufrido lesiones medulares a la altura de la cervical con la afectación de sus cuatro miembros, aunque cuentan con buena musculatura en tríceps y normal funcionamiento en los flexores y extensores. En la segunda está lo de lesión medular toráxica con afección en el tronco y extremidades inferiores y sin función de los músculos abdominales. En la tercera se encuentran. La tercera abarca a los que tienen buenos músculos abdominales y cuentan con capacidad ligera de mantener el equilibrio en la silla. La cuarta incorpora a aquellos que, sin funcionamiento en los miembros inferiores, poseen buena musculatura espinal, músculos abdominales, dorsales y extensores de raquis. En la quinta están los que pueden movilizarse con canadienses, mientras que en la sexta se encuentran los que perdieron la movilidad en uno de sus miembros inferiores y a los canadienses los utiliza solo para obtener un apoyo mínimo.

Fuente : EL OTRO MATE

http://www.elotromate.com/calidad-de-vida/crean-en-argentina-la-silla-de-ruedas-mas-liviana-y-resistente-para-deportistas/