Este desarrollo permitirá el diagnóstico en Tucumán y en Argentina con un costo entre 10 y 15 veces menor al único test que se utiliza en la actualidad, que es importado de Italia.

Un conjunto de científicas tucumanas desarrollaron el primer test serológico local para detectar el virus de la hepatitis E (VHE). En Argentina la única prueba disponible es una desarrollada en Italia. El test local es de tipo ELISA, utiliza insumos nacionales y está desarrollado a partir de una proteína del virus, expresada en la bacteria Escherichia coli.
La hepatitis E es una enfermedad emergente, de la que cada vez se conocen más casos y recién en los últimos años se empezaron a realizar los estudios epidemiológicos para detectarla. Se trata de una enfermedad hepática que puede provocar dolor abdominal, anorexia, náuseas, vómitos y fiebre. Los test serológicos detectan los anticuerpos presentes en el plasma de pacientes que se enfrentaron a una enfermedad, en este caso al VHE. 
Según detalla el sitio oficial de la Universidad Nacional de Tucumán, el test en cuestión, se desarrolló en el Laboratorio Central de Ciencias Básicas de la Facultad de Medicina y en el Instituto Superior de Investigaciones Biológicas (Universidad Nacional de Tucumán- Conicet) y fue validado con estándares internacionales. El equipo está formado por Guadalupe Vizoso Pinto (directora de la investigación), Lorena Arce (que acaba de doctorarse con el tema), Melisa Müller y las doctoras Felicitas Agote y Gabriela Marranzino, ambas del Siprosa. El trabajo fue publicado recientemente en la revista científica Frontiers in Microbiology.
La Organización Mundial de la Salud calcula que cada año hay unos 20 millones de casos de infección por este virus. La enfermedad puede ser asintomática (la mayoría de las veces), aguda o crónica y produce alta mortalidad en el tercer trimestre de embarazo. En la mayoría de los laboratorios de los países occidentales el test de hepatitis E no está disponible y se sospecha ante un cuadro clínico compatible con test negativos para hepatitis A, B y C.Vizoso Pinto, doctora en Ciencias Biológicas, señaló que es el primer test para hepatitis E producido en Argentina y que tiene altos niveles de especificidad (99%) y de sensibilidad (93%), cuando se lo compara con el test comercial disponible en el país. Detalló que el antígeno que usaron para el test es la proteína ORF2 que forma parte del virus de la hepatitis E. “Una de las principales diferencias con otros test es que al nuestro lo produjimos en base a una proteína que se puede expresar innumerable cantidad de veces en una bacteria (Escherichia coli), lo cual abarata los costos de producción�.

Augusto Bellomio, investigador del Conicet y doctor en Ciencias Biológicas, que no formó parte de la investigación, opinó sobre el trabajo. “Este desarrollo es muy importante porque permitirá el diagnostico en Tucumán y en Argentina que tienen como único test uno importado. Este costaría entre 10 y 15 veces menosâ€�. Agregó que realizar estudios de VHE permitiría evaluar la sangre de donantes y realizar estudios epidemiológicos, de tipificación y de diagnósticoâ€�.

Alto porcentaje de tucumanos con hepatitisE
El estudio incluyó el análisis de 813 muestras de suero del Banco de Sangre de Tucumán recolectadas en 2017. La edad media de los donantes fue de 35 y la mayoría de los participantes fueron hombres (73%).La mitad de las muestras fueron de San Miguel de Tucumán y el resto de Trancas, Ralos, Cruz Alta, Bella Vista, Leales y Tafi Viejo. El 9.23% de las muestras analizadas resultó positivo para anticuerpos contra el virus de la hepatitis E, lo cual quiere decir que 9 de cada 100 personas tuvieron hepatitis E a lo largo de su vida.
Vizoso Pinto manifestó que el estudio epidemiológico les permitió demostrar que el virus de la hepatitis E circula en Tucumán y que la seroprevalencia fue superior al 9%. “Es muy importante conocer que este patógeno está presente en nuestra provincia y que contamos con una herramienta de diagnóstico local que permite evaluar de forma precisa la enfermedad�, señaló.

La hepatóloga del Hospital Padilla, Daniela Pérez, argumentó que contar con un test rápido y efectivo al alcance -como el desarrollado por las investigadoras tucumanas- “resulta de mucha utilidad y nos va a permitir conocer que pasa realmente en nuestra población. La hepatitis E es una enfermedad de la que hasta hace poco no se conocía mucho y a nivel mundial toma cada vez mayor interés y se estudia cada vez másâ€�, opinó la profesional.

Fuente: El Tucumano

https://www.eltucumano.com/noticia/actualidad/264217/cientificas-tucumanas-crean-el-primer-test-local-para-detectar-hepatitis-e?dnd=rss&fbclid=IwAR22eTqEPwUAXEd-Ov6eQZab9B6ohMBQjmCkapDlu7JZL8PtsB3Z1PY4xqY

El ingeniero Fernando Lasagni, radicado en España, participó del Foro de Innovación y Tecnología Aeroespacial, en Cabo Cañaveral, Florida, un evento que pone en contacto a inversores y empresas de la industria aeroespacial. Los trabajos desarrollados por el experto y el potencial de poder imprimir hasta casas en la Luna

Fernando Lasagni, oriundo de la ciudad de Cincos Saltos en la provincia de Río Negro, es un destacado investigador argentino, varias veces premiado y reconocido en muchas ocasiones por su trayectoria científica. Radicado en Sevilla desde hace ya 12 años, Lasagni está dedicado al desarrollo de la Ciencia de materiales y la impresión 3D aeroespacial en CATEC, un centro tecnológico español dedicado al desarrollo de tecnología aeroespacial y su transferencia a la industria.

A pesar de la actual pandemia por COVID-19 en todo el mundo, su actividad y pasión por la empresa espacial no se detuvo. Gracias a innovadoras propuestas y su exitoso trabajo previo con la Agencia Espacial Europea (ESA, por sus siglas en inglés), el ingeniero recibido en la Universidad Nacional del Comahue y con un doctorado en Materiales en Austria, participo en forma de webinar del Foro de Innovación y Tecnología Aeroespacial Estadounidense (Aerospace Innovation & Tech Forum), un evento organizado por Florida Venture Forum en colaboración con el clúster aeroespacial de Cabo Cañaveral, en la cuna de la industria espacial.

“Florida Venture Forum es la mayor organización de apoyo y creación de redes en todo el estado que pone en contacto a inversores y empresas de la industria aeroespacial. Es un importante cita que cuenta con la participación del Centro Avanzado de Tecnologías Aeroespaciales, CATEC, el cual representoâ€�, afirmó Lasagni en comunicación teléfónica con Infobae.

“Asistimos con gran ilusión a este importante evento en el que participan 17 empresas de Estados Unidos y solo 3 fuera de ese país. Algo bueno debemos haber hecho todos estos años, y es un reconocimiento a cada uno de los ingenieros que integran FADA, con sus centros CATEC y ATLAS», agregó el experto, director técnico de materiales y procesos de la empresa española.

El equipo de Lasagni posee una gran experiencia en el desarrollo de aplicaciones por impresión 3D en metal, habiendo conseguido varios hitos tecnológicos en colaboración con empresas como Airbus, Citd, Sener y otras multinacionales. Ejemplo de ello es la participación en programas de la Agencia Espacial Europea desarrollando los soportes de titanio de los paneles solares del satélite de telecomunicaciones QUANTUM, la antena helicoidal en aluminio para la misión científica PROBA3 que estudiará la corona solar, los herrajes de izado en titanio y aluminio para el satélite CHEOPS, que estudiará los exoplanetas del sistema solar, y la estructura secundaria de la sonda espacial JUICE, que estudiará las lunas gélidas de Júpiter.

Según relató el ingeniero, en el foro espacial se presentaron soluciones y desarrollos innovadores en el sector aeroespacial previamente seleccionadas por un comité de inversores. â€œUn ejemplo fue la tecnología para inspeccionar piezas de aviones a base de drones para asegurarse que están libre de defectos. En lugar de tener técnicos que revisen a pie la parte exterior de un avión, un dron podrá tomar imágenes que varios técnicos pueden seguir en una pantalla. Otras empresas ofrecen servicios de software para entregar información satelital de forma más ágil y económica o nueva robotización de procesos de producción para abaratar costos en la industria aeronáutica, que todavía es bastante artesanalâ€�, explicó Lasagni que presentó sus productos de fabricación aditiva metálica para el espacio.

“Nosotros presentamos novedosas piezas impresas en 3D de materiales en aleaciones metálicas de alumnio, que forman parte de aviones, satélites y sondas espaciales. Son piezas que por ejemplo sostienen los paneles solares con los que el satélite se alimenta de energía para funcionar en el espacio. Ahora estamos trabajando en una sonda espacial que va a ir a Júpiter. La sonda Juice tendrá sensores que deben ir anclados al satélite. Esas piezas de aluminio las estamos construyendo en 3Dâ€�, agregó.

Respecto al futuro de la industria espacial relacionada a la tecnología de impresión 3D, Lasagni indicó que es muy alto el costo de llevar materiales al espacio, y que la solución está en poder imprimir afuera.

“Se cobra unos 30.000 euros el trasladar un kilo al espacio, por ejemplo a la Estación Espacial Internacional. Y llevar un kilo de material a la Luna cuesta 1 millón de euros. Es impensado para estos tiempos y para el desarrollo de la industria espacial. Es por eso que la solución poder imprimir en el lugar desde herramientas o repuestos, hasta incluso casas o cualquier otro producto necesario para establecer una colonia espacial. Solo hace falta la materia prima y la impresora. Ese será el futuro en la Luna o cualquier otro lugar a habitarâ€�, detalló el investigador.

Y concluyó: «Estamos muy confiados en los materiales que presentamos, ya que tenemos experiencia previa en trabajos espaciales y en piezas que ya han sido probadas con éxito fuera de la Tierra».

Fuente: Infobae

Es un desarrollo nacional que propone cambiar la forma de sembrar. Con una motorización eléctrica, la sembradora autopropulsada se presenta como una alternativa a la sembradora de arrastre.

Un argentino creó una sembradora autopropulsada con el objetivo de sumar practicidad, menor compactación y ahorro en las labores de implantación.

En la agricultura, las principales labores son siembra, pulverización y cosecha. Si se analiza la oferta de maquinaria agrícola, la siembra es la única actividad que aún es impulsada por un tractor y ahí es donde el diseñador industrial, Germán Villar, vio una oportunidad que empezó a concretar con AutoSatum.

La sembradora autopropulsada AutoSatum surgió como una tesis de la universidad en 2007 con la premisa de tener a la sembradora y al tractor unificado. Con el correr del tiempo, el proyecto se vuelve cada vez más real.

Sobre AutoSatum

Villar explicó a Agrofy News: “El tema era poder homologar los dos componentes, la sembradora y el tractorâ€�. Además, comentó que con una sembradora de arrastre se debe utilizar un tractor de gran potencia e inutilizar peso para cargar la sembradora.

“La iniciativa era poder tener todo en una misma máquina y también la viabilidad de poder facilitar el transporte, en algo mucho más sencillo y cortoâ€�. El proyecto de Germán fue mutando y sumando nuevas innovaciones, de manera tal que hoy se proyecta a la AutoSatum con motorización eléctrica.

“El proyecto fue migrando para implementar la fuerza motriz eléctrica, entonces ahí las baterías serían el peso para la penetración de los cuerpos de siembra�, explica el diseñador industrial haciendo referencia a que el peso de las baterías permitiría que la profundidad de siembra sea la correcta.

Ese sueño que comenzó en 2007 fue tomando mayor envergadura y tecnificación con el tiempo. Villar ingresó a diferentes empresas de maquinaria agrícola que le aportaron conocimiento y le permitieron indagar sobre qué es lo que necesita el campo argentino

Por su parte, Villar sostuvo que el grado de innovación es alto y que el objetivo final es que sea 100% eléctrico. En este sentido, explicó que con las potencias disponibles y los consumos que se proyectan, AutoSatum podría salir al campo hacia 2030.

“El combustible va a ser tan costoso que la migración de poder usar vehículos eléctricos va ser una necesidad absolutaâ€�, anticipa Germán. De hecho, muchas multinacionales ya están trabajando arduamente en esa dirección. 

Muchos productores se preguntarán si esta sembradora es viable para las extensiones y características de la siembra argentina. En relación a este tema, Villar fue contundente: “Es aplicable a los planteos de Argentina y a los cultivos extensivosâ€�. 

Remarcó que no es una máquina grande porque tiene 10 metros de ancho de labor y entra en el catálogo livianas. “Se podría utilizar en nuestros camposâ€�, aseguró el diseñador industrial.

Además, destacó que es una máquina ideal para suelos blandos ya que solo apoyan las cuatro ruedas de tracción. El equipo de siembra va flotando sobre el rastrojo, comentó Villar.

“La profundidad de siembra puede ser regulada continuamente, ya que tiene mayor maniobrabilidad que una sembradora arrastrada, es más precisa la siembraâ€�, aseguró. También agregó que estará disponible con oruga para brindar una menor compactación.

AutoSatum es una maquinaria competitiva que se encontraría en un valor similar a la suma de tractor y sembradora.

“Se podría fabricar en el paísâ€�, comentó y adelantó que la capacidad y el conocimiento de hidráulica está disponible, pero que habría que trabajar con elementos importados. “Son los mismos repuestos que utilizan las fabricantes para el paísâ€�, aclaró.

Villar señaló que aún no hay una fecha concreta para un prototipo. El diseñador comentó que hubo diferentes propuestas para empezar a proyectar y avanzar en una fabricación, pero la pandemia paralizó todo. 

Especificaciones

El creador de AutoSatum anticipó que la sembradora contaría con motorizaciones eléctricas que irían entre 350 y 400 caballos de fuerza. En este sentido, la comparó con la utilización de un tractor de similar potencia para tirar una sembradora de arrastre. 

“Un tractor 350 hp te queda solo para tirar la sembradora, al quedar inutilizado solo lo usas dos meses y después está paradoâ€�, detalló Villar. Ante este panorama, AutoSatum se presenta como una maquinaria novedosa, innovadora y efectiva.

Largo total: 8,6 metros

Ancho de transporte: 3,6 metros

Ancho de trabajo: 10 metros

Capacidad de trabajo (surcos / distancia):

58 surcos a 17,5 cm

29 surcos a 35 cm

24 surcos a 42 cm

19 surcos a 52 cm

Fuente: Agrofy News

https://news.agrofy.com.ar/noticia/187434/argentino-presento-autosatum-sembradora-autopropulsada-agil-electrica-y-competitiva?fbclid=IwAR3TIrr2L1X0WO-55xb6MWYJwRn4D7Sowh7CybnBqVW7gPw1N6ehe0ZlJTg

Por Marcelo R. Cimino

En la actualidad, el Centro Regional Universitario Córdoba –IUA, lleva adelante el desarrollo de un prototipo de un microreactor de 500 Newton de potencia, encuadrado dentro del Programa de Investigación y Desarrollo para la Defensa (PIDDEF) 013 2016.

Como resultado de la convocatoria del Programa de Investigación y Desarrollo para la Defensa (PIDDEF) plurianual 013/2016 (1), referida al desarrollo de un microturborreactor básico de 500 Newton de empuje, la Universidad de la Defensa Nacional (UNDEF), través de su Centro Regional Universitario Córdoba –IUA (2), resultó seleccionada, desde ya hace unos años, para llevar adelante dicho emprendimiento dirigido por grupo de I&D del Departamento de Mecánica Aeronáutica de la Facultad de Ingeniería del Instituto Universitario Aeronáutico.

En 2004 el personal académico el, Instituto Universitario Aeronáutico (IUA), analizando información bibliográfica diversa y observando turbinas sencillas, comenzó estudiar desde el punto de vista termodinámico, el desarrollo de un ingenio propio, partiendo absolutamente de cero.

Tal es así, que se comenzó desde la ecuación misma y aunque nuestro país no ostenta tradición alguna de fabricar microturbinas, ni componentes para tal fin, comenzó el desarrollo de un ingenio autóctono.
Desde entonces se construyeron tres turbinas, con las cuales se fue estudiando el funcionamiento propio del sistema, comprendiendo la reacción de las partes críticas de cada uno de los componentes que lo integran, así ir logrando permanentes mejoras, con tecnología 100% propia. Es decir, la preciada tecnología de fabricación.

Salvando las distancias con ingenios de mayor complejidad, el desarrollo de propulsores de este tipo no solo debe salvar el desafío termodinámico, dado que a su vez está intrínsecamente ligado a la nobleza de los materiales empleados en la construcción del mismo. Debido al componente de temperatura y su amplitud, puesto que en apenas segundos, hay elementos que pasan de temperatura ambiente a estar en 800°C. De allí que no solo hay que poseer procesos metalúrgicos especiales (por ejemplo; las cámaras de combustión son de aleaciones de cobalto), sino que es imprescindible lograr la constante productiva, es decir, la repetitividad en las propiedades de los metales requeridos para la producción, a través de un proceso estándar de fabricación.

En la actualidad, el IUA dispone de un Prototipo de Microrreactor Funcional que brinda 500 Newton de empuje, montado en un banco de ensayo también desarrollado por el Instituto. Dicha turbomáquina no es un modelo copiado, ni evolucionado de otra turbomáquina comercial. Tampoco utiliza componentes de otras turbomáquinas, sino que cada parte fue diseñada, desarrollada y construida completamente en forma específica por el Grupo de Trabajo a cargo.

En este aspecto hay que destacar la participación de varias PyMES nacionales (alrededor de 20 empresas proveedoras de insumos y servicios especializados), dado que en la gran mayoría de las veces, el costo de producción de los elementos requeridos, tienen un valor que ningún centro académico puede costear, aún con la asistencia del Estado. Siendo que más de una vez, ante el requerimiento de una pieza unitaria, nuestras PyMES entregan dos o tres piezas más. Tal vez para el desprevenido esta acción le parezca poca cosa, sin embargo demuestra que pequeños talleres especializados de mecanizado o microfusoras de origen familiar, no solo ponen en práctica verdaderamente su Responsabilidad Social Empresarial, sino que además traccionan el desarrollo nacional, con gran pasión y desinterés, cosa que grandes corporaciones lisa y llanamente no hacen.

En esta etapa, el objetivo del PIDDEF en curso, es validar con ensayos de banco el método de cálculo y los criterios de diseño y desarrollo empleados, así proyectar la futura aplicación de una versión operativa de motor para Ensayos de Campo. Los diseños de los componentes y de los procesos están definidos en gran medida, e implementados a nivel prototipo. Resta optimizarlos e industrializarlos para hacer viable el producto comercialmente, y así garantizar la confiabilidad necesaria durante su uso, mediante la implementación de un Plan de Ensayos adecuado.
El uso de las microturbinas de este tipo es muy amplio, abarcando tanto el ámbito civil como el militar, sea en uso aeronáutico o no aeronáutico. Puesto que su diseño puede utilizarse para diferentes aplicaciones como propulsor de UAV, propulsor en vuelo de planeadores en reemplazo de los remolcadores, sistema de secado de cereales, dispositivo anticongelamiento de cosechas, generador de corriente eléctrica, propulsor para sistemas híbridos, compresores, bombas, etc. Además, las conclusiones obtenidas pueden extrapolarse a modelos de mayor tamaño para aplicaciones a diferentes escalas.

Por último, según expresa el Grupo de Trabajo del IUA, disponer del conocimiento y la tecnología aplicada de las turbomáquinas térmicas, permitiría a nuestro país, formar parte de un grupo muy reducido de estados que poseen esta capacidad de desarrollo y fabricación. Como complemento, el desarrollo técnico y tecnológico alcanzado por profesionales y empresas proveedores, terminaría derramando sobre otros sectores. Todos los países dedicados al desarrollo de turbomáquinas son ejemplos de estructuras de I+D a seguir.

(1) El Programa de Investigación y Desarrollo para la Defensa (PIDDEF) fue creado en el año 2008 y tiene como objetivo fortalecer la actividad de investigación, desarrollo e innovación mediante proyectos orientados a la obtención de soluciones verificables, demostradores y/o prototipos de nuevas tecnologías o nuevos usos, destinados a mantener, actualizar, incrementar y/o incorporar capacidades para la Defensa Nacional.

(2) El IUA depende orgánicamente de la UNDEF y presupuestariamente de la FAA. El ente ejecutor es el IUA y el patrocinador de los PIDDEF es el MinDef)

Fuente: FULL AVIACION